解读TPM管理
TPM是在美国生产维护体系的基础上提出的，同时也吸收了泰罗科技和中国鞍钢章程中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是利用包括操作人员在内的生产维护活动来提高设备的整体性能。
2、TPEM:
全面生产设备管理就是全面生产设备管理。这是一种新的维护理念，由国际TPM协会开发。这是基于非日本文化的特点。这使得在工厂安装TPM变得更加容易。不像日本的TPM更灵活，也就是说你可以根据工厂设备的实际需求来决定TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与。
总效率:指设备全寿命周期费用评估和设备的综合效率。
全系统:这意味着所有的生产方法和维护系统都应包括在内。也就是PM，MP，CM，BM等。应该包括在内。
全员参与:指设备规划、使用、维护等所有部门的参与，尤其是操作人员的独立团体活动。TPM的首要目的是提前预防和消除设备故障造成的六大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检验停工、降速、生产缺陷。实现零故障、零缺陷、零浪费、零灾难，在保证生产效益最大化的同时，实现成本消耗合理化。
TPM的目标可以概括为四个零，即零停机、零浪费、零事故、零速度损失。
零停机时间:指非计划的设备停机时间为零。非计划停机对生产的影响很大，使得整个原产品分配困难，造成闲置等资源浪费。计划时间要有一个合理的值，为了满足非计划停机时间为零，计划停机时间值不能高。
零浪费:指设备造成的零浪费。“完美的质量需要完美的机器”。机器是保证产品质量的关键，人是保证机器质量的关键。
零事故:指设备运行过程中的零事故。设备事故危害很大，影响生产，可能造成人身伤害，严重时可能“毁机杀人”。
零速度损失:指设备减速造成的产量损失为零。由于设备维护不好，设备精度降低，设备无法高速使用，相当于降低了设备性能。应努力从三个主要方面实施全员生产性维护，即:
1，提高工作技能:无论是操作人员还是设备工程师都要努力提高自己的工作技能。没有好的工作技能，全员参与就是一句空话。
2.改善精神面貌:只有精神面貌好，才能组建好团队。* * *将提升* * *将改进。
3、改善操作环境:通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣和效率，另一方面可以避免一些不必要的设备事故。场地干净整洁，材料工具分门别类摆放，也能缩短设置调整时间。首先，在生产站点中创建变更。
在管理战略的实施中，如果员工想要积极参与，最关键的因素是创造局部变化，消除员工的认知盲区。换句话说，管理者在现场部门创造快速的变化，让员工在第一时间看到这些变化，从而增强他们改善活动的信心，提高工作效率。
其次，引导员工积极参与改进。
如何引导员工参与企业的改善，一直是一个值得探讨的问题。因为一个企业仅仅依靠少数管理者的力量显然是不可能实现目标的，在这种情况下，就需要员工参与到企业的改进中来，这样才能发挥出最佳的效果。但是，应该如何引导员工呢？其实员工要想参与到提升中，需要感受到企业的发展势头，感受到自己在企业中的价值。如果员工看不到在企业中的发展前景，或者自身的价值在企业中得不到体现，那么他们就不太可能和企业一起提高。因此，企业应该鼓励员工，给予员工足够的信任，从而激发员工的积极性，让他们加入到改进的行列中来。
最后，企业要不断设定更高的目标。
为了明确TPM活动的效果，企业应掌握循序渐进的原则。然而，在现实中，一些企业经常犯这样的错误:从一开始就将目标定得很高，员工不仅会感到遥不可及，还会失去改善的信心和动力，最终企业的改善活动将以失败告终。其实最科学的方法就是不断提出更高的目标，不断提高的过程需要循序渐进。企业应根据改进实施的情况，在适当的时候提出不同的目标，逐步提高目标的层次，从而提高效率。发展TPM不是一件容易的事情，需要各方的大力支持，尤其是工厂的领导。具体的开发过程可以分为三个阶段，具体步骤有10。
TPM开发流程阶段
第一，准备阶段
1.TPM介绍宣传和人员培训分层次进行。
2.建立TPM推广机构，建立各级TPM推广委员会和专业组织。
3.制定全员生产性维护的基本原则和目标，提出基准并设定目标结果。
4.制定TPM推广总体计划。
二、引进和实施阶段
5.制定提高设备综合效率的措施，选择设备，在专业指导组的协助下进行更换。
6.建立独立的维护程序
7.制定维护计划
8.提高操作和维护技能的培训
9.建立初始设备的管理程序。
第三，巩固阶段
10.总结提升，全面实施TPM总结评估，查找差距，制定更高的目标。
这个阶段主要是做TPM计划，营造合适的环境和氛围。可以执行以下四个步骤。1，准备阶段
①TPM介绍宣传和人员培训主要是宣传TPM的好处及其能为员工创造的效益，教育员工树立团结的观念，打破“操作工只关心运维工只关心维护”的思维习惯。
(2)建立TPM推广组织，成立推广委员会。范围可以从公司一级到车间一级，层层委派负责人，权责分明。企业和部门的推广委员会最好是专职的专职机构，同时可以成立各种专业的项目组，现场指导、培训、解决TPM推广的难点问题。
③建立基本的全员生产性维护战略和目标。
TPM的目标主要表现在三个方面:
A.目的是什么
B.多少(多少)
C.时间表(何时)
也就是说，什么时候在那些指标上达到什么水平，考虑问题的顺序可以按照以下方式进行:外部要求→内部问题→基本策略→目标范围和总体目标。
(4)建立TPM推广总体规划。
做好总体规划，提出口号，使TPM得到有效实施。一步一步向四个“零”的总目标迈进。
该计划的主要内容体现在以下五个方面。
答:提高设备的综合效率；
b:为操作员建立独立的维护程序；
c:质量保证；
d:维修部工作时间表；
e:教育和培训、提高认识和技能
以上内容可以做成表格，如下:
2、实施阶段的介绍
这个阶段主要是制定目标，落实各项措施，分步开展工作。
①制定提高设备综合效率的措施。
建立专业的项目团队，包括设备工程师、操作员和维护人员。项目组有计划地选择不同种类的关键设备，掌握典型事例，总结经验，以点带面发挥作用。
项目组要帮助基层作业队确定设备检查和润滑部位清理，解决维修困难，提高作业人员自主维修的信心。
②建立独立的维护程序。
首先要克服“我操作，你维护”的传统观念，帮助操作人员树立“操作人员自主维护，设备人人负责”的信心和思想。
开展5S活动，在5S的基础上，进行自我维护“七步法”。
自我保养“七步法”
步骤名称为内部内容
1初清洁，灰尘清洁，润滑良好，螺丝紧固。
2制定防止粉尘和污泥污染的对策，改善难清洗部位的状况，降低清洗难度。
3.逐一建立设备的清洁和润滑标准，逐一建立合理的清洁和润滑标准。
4根据检查手册检查设备状态，组长会指导组员进行各项检查项目。
5自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部的检查表，提高班组的自检标准。设定新的目标和维护部门，以确定不同检查类别的界限，避免职责重叠和不明确。
6.组织整顿各类作业场所的标准，如清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具及零部件维护标准等。
自动独立维修工能自觉熟练地进行独立维修，自信心强，有成就感。
③制定好保养计划。
维修计划是指维修部门的日常维修计划，应与集团的独立维修活动相结合。根据团队的发展，研究调整维护计划。生产经理最好每天和设备科长开一次会，随时解决生产中的问题，随时安排和调整维修计划。
④提高运维技能的培训。
培训是一项有多重回报的投资。不仅要培训操作人员的维修技能，还要培训他们的操作技能。培训要对症下药，因材施教，分层次进行培训。
培训对象培训内容
科长培训管理技能和基本的设计修改技术。
经验丰富的工人培训和维护应用技术
高级操作员学习基本的维护技能、故障诊断和维修。
初学者和新工人学习基本操作技能
⑤建立设备的初始管理程序。
设备带负荷运行的许多问题往往隐藏在设备设计、研发制造、制造、安装和试运行阶段。因此，在设备的早期管理中应考虑维护预防和免维护设计。在设备选型(或设计开发)、安装、调试和试运行阶段，应根据试验结果和问题对设备进行改进。具体目标是:
(1)力争在设备投资规划范围内达到最高水平。
②减少从设计到稳定运行的周期。
③工作量小。
④确保设计在可靠性、可维护性、经济运行性和安全性方面达到最高水平。
3.固结阶段
这个阶段主要是检查和评估全员生产性维护的结果。改进不足，为下一步制定更高的目标。为企业创造更大的效益。TPM小组的独立活动最好纳入组织系统。其主要活动和目标是“四无”，即无浪费、无故障、无事故和无工作失误。它的主要特点是全员参与，把以前少数人做的事情变成了全体员工的自觉行动。
1，小组的组成和活动方式
班组是车间下面的基层组织，一般3-10人。组长由民主选举产生，每周召开一次例会，约0.5-1小时。公司的TPM会议每年举行两次，奖励优秀的团队。TPM能否成功取决于操作人员的积极性。懂TPM，有上进理念的运营商，一定会成功。首先，运营商要明确运营基本方针中推进TPM的重要事项，即TPM的基本方针和目标设定。每个员工都应该完全理解经营者想要的目标。如何在我们现场做出决定，才能与运营商的希望相称？从有意识地设定团体目标的角度来看。这是TPM中的团队形式。意识:是在组织制度的引导下的提升。将自上而下的目标管理和普通的现场团队活动结合起来，是TPM的基本思维模式。
2.全员生产性维护小组活动的目的
通过相互尊重和充分参与，可以实现系统的综合效率。彻底消除影响设备效率的七大损耗，使设备运行到最佳状态，确保安全，完成生产计划，稳定和提高质量，降低成本，符合交付结果。因此，它可以提高性能，成为一个有前途的工厂。以企业的发展和每个员工素质的提高为宗旨。在TPM中，这种思维和行动转化为反复的群体活动，TPM小组织活动的目的可以说是TPM的目的。
3.小组活动的主要内容
(1)根据企业TPM总体规划，制定团队的目标。
(2)提出减少停机时间的建议和措施，并提出个人目标。
(3)认真填写设备状态记录，分析研究实际情况。
(4)定期开会评估目标完成情况。
⑤评估结果，设定新的目标。
小组活动在所有阶段都有重点。在TPM实施的初始阶段，清洁和培训是主要任务。中期以维护运营为主，后期以组会、巡查、独立维护为主。
4.群体活动的行为科学思想。
团体活动的目标和公司的目标是一致的，所以要把公司的目标变成每个员工的需求。这个能不能做好，主要看管理思路。
“权威型”管理模式只关注生产变量，习惯用“规则”和“命令”管理企业。员工害怕上级，这种管理只能在短期内提高生产力。“参与式”管理更注重人的兴趣、成就感、自我激励，生产力的提高是长期的。好的管理应该把“权威性”和“参与性”结合起来。但应该是“参与式”的。
5.TPM小组活动方法
①活动包括:STEP活动、MY-Machine活动、分项目的改进活动、一点一课教育等。
②在正常工作时间内以自律的方式进行，不指定另一个活动时间，全体队员推动大扫除，提高工作的执行力。
最好每个月左右见一次面，每周以上周而复始的循环生活活动。
④每周(或每天)针对个人开展一次以上的MY-M/C活动，并在活动板上公布。
⑤在常规活动中，确认计划对比的执行情况，讨论下一步活动计划，讨论活动中存在的问题和改进建议。
6.小组活动评估
主要看四个方面。
①自我发展阶段:有意识地要求掌握技术，有自信。
②提高阶段:工作和技术不断提高，有成就感。
③解决问题阶段:目标和企业目标相辅相成，自觉解决问题。
④自我管理阶段:为团队设定更高的目标，独立工作。1.抽查制度的定义:
点检制是以点检为中心的设备维修管理制度。抽查制度的医学内涵就好比人要体检一样。一些检查方法用于对设备进行早期检查、诊断和维护。各企业可根据自身实际情况制定自己的抽查制度。
2.“三位一体”抽查制度和五层防护线的理念。
“三位一体”是指岗位操作人员日常抽查、专业抽查人员定期抽查和专业技术人员精准抽查相结合的抽查制度。
五层保护线是:
第一道防线:岗位操作人员的日常例行检查。
第二层保护线:专业检测人员定期检测。
第三层保护线:专业技术人员精准抽查。
第四层保护线:通过技术诊断，找出问题的原因和对策。
第五道防护线:每半年或一年精密检测。
3、抽查制度的特点:
抽查制度的特点是八个“定”
①指定人员:为操作人员设置兼职和专职点检员。
(2)定点:识别设备的故障点，明确点检的部位、项目和内容。
③定量:变质方的定量测定。
④定周期:不同设备、不同设备故障点给出不同的点检周期。
⑤校准:给出各抽查部位是否正常的依据。
⑥计划:制作作业卡，指导检查员按指定路线作业。
⑦固定录制:设置固定的录制格式。
⑧确定流程:确定处理点检作业和点检结果的流程。
4、抽查制度的要求
点检系统有六个要求，如下图所示:
5.例行检查的分类:
根据抽查的目的:倾向抽查和劣化抽查。
根据是否解体，分为解体抽查和不解体抽查。
根据周期和业务范围:日常例行检查、定期例行检查和精密例行检查。1.企业最高管理层TPM导入决策声明
2.TPM导入教育和活动
3.建立了TPM推进机制
4.全员生产性维护基本政策和目标设定
5.确定全员生产性维护推广的总体计划
6.TPM实施活动正式启动。
7.全员生产性维护支柱的实施
8.初始设备管理
9.设备质量维护
10.设备的间接部门管理
11.设备安全和环境管理
12.全员生产性维护和横向全员生产性维护的完成和实施源于“全面质量管理”。全面质量管理是爱德华·戴明博士对日本工业影响的直接结果。第二次世界大战后不久，戴明博士去了日本开始他的工作。作为一名统计学家，他最初负责教日本人如何在他们的制造业中使用统计分析。然后如何利用数据结果在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原则很快受到日本职业道德的影响，形成了具有日本特色的产业生存之道。这种新的制造理念最终形成了众所周知的TQM，其中早期的TPM与设备维护有关。
TPM是日本电装(在天津有多家公司)在1961年推出的PM生产安全的开端。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员安保。经过两年多的努力，取得了巨大的成功，于是TPM诞生了。当TQM要求将设备维护作为检查要素之一时，发现TQM本身似乎并不适合维护环境。这是因为在相当一段时间内，人们重视预防性维护(PM)措施，大多数工厂也采用PM。而且利用PM技术制定维护计划以保持设备正常运行的技术已经成熟。但是，当需要增加或提高产量时，这种技术往往会导致对设备的过度维护。其指导思想是:“如果一滴油能更好，那么更多的油应该更好”。这样，提高设备运行速度必然导致维护工作量的增加。
而在平时的维护过程中，很少或从来不考虑操作人员的作用，只对维护人员进行常用的、不完善的维护手册中规定的内容进行培训，不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到仅通过计划维护来满足制造需求是不够的。要在遵循TQM原则的前提下解决这一问题，就需要对原有的TPM技术进行改进，使维修纳入整个质量过程。发展的第一个重要阶段:BM阶段(时间:二战前至1950)。
发展的第二个重要阶段:预防性维护(PM)阶段(时间；1950 -1960)
发展的第三个重要阶段:PM阶段(时间:1960 -1970)。
第四个重要的发展阶段:TPM阶段(1970至今)