生产车间5s管理实施方案
为了保证事情或工作的有效开展，往往需要提前制定一个优秀的计划，这是一个可操作性很强的书面计划。那么问题来了，方案应该怎么写？以下是边肖整理的生产车间5s管理实施方案(精选5篇)，仅供参考，希望对您有所帮助。
生产车间5s管理实施计划1
一、公司实施“5S管理”的目的:
1.提高产品质量，降低甚至消除不合格品率；
2.改善和提升企业形象；
3.确保企业安全生产；
4.降低生产成本，提高企业效益；
5.改善员工的精神面貌。
二、在工作中，经常会出现以下情况:
1.我很苦恼，因为找不到急需的东西；
2.桌面凌乱，办公空间有压抑感；
3.堆了一大堆没用的东西，舍不得扔掉，不处理就占空间；
4.台面上东西很多，整理不出来；
5.每次找东西都要打开所有的抽屉和柜子疯狂翻找；
6.环境脏，让工作人员心情不好；
7.做好规划，业务忙起来就“耽误”了；
8.材料、成品仓库堆放混乱，帐物不符，长期不用的物品堆在一起，占用空间大；
9.生产现场的设备灰尘很大，很久没有清洗了。有用和没用的物品同时存放，活动场所变得很小；
10.生产车辆道路受阻，行人和搬运工无法通行。
3.什么是5S？
a)整理:在工作现场，区分什么是需要的，什么是不需要的，只保留有用的，去掉不需要的；
b)整改:把要用的东西按指定位置摆放整齐，用标志管理；
c)清洁:清除不必要的东西，保持工作场地无垃圾、无污染；
d)整洁度:保持上述整理、整改、清洁后的状况，让工作人员感觉干净整洁；
e)素养:通过以上4S活动，每位员工都能自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，达到“以公司为家，以公司为荣”的水平。
四、5S管理的由来
5S管理起源于日本，是指在生产现场对物料、设备、人员等生产要素进行整理、整顿、清洁、保洁、修身养性的相应活动，为其他管理活动打下良好的基础，确保日本产品质量的快速提升乃至全球营销的成功。
在用罗马体整理、整顿、清理、清洗、培养日语外来词时，它们的首字母都是S，所以日本人也称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的深入，有人增加了“安全、学习、节约”等三项内容，分别称为6S、7S或8S活动。
动词 （verb的缩写）实施5S管理的原因、作用和目的
1.实施5S的原因:
实践证明，5S实施不好会产生以下不良后果。
(1)影响人的工作情绪；
(二)造成职业伤害和各类安全事故的；
(3)降低设备的精度和使用寿命；
(4)因标识不清而误用；
(5)影响工作和产品质量。
2.实施5S管理的作用:
(1)提供舒适的工作环境；
(2)提供安全的工作场所；
(3)塑造企业的良好形象，提高员工的积极性和敬业精神；
(4)稳定和提高产品质量水平；
(5)提高工作效率，降低消耗；
(6)提高设备的使用寿命，降低维护成本。
3.实施5S管理的目的:
(1)员工工作中出错的机会减少，不良品减少，质量提高；
(2)改善防锈性；
(3)避免不必要的等待和查找，提高工作效率；
(4)合理分配和使用资源，减少浪费；
(5)整洁的工作环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
(6)通道通畅，各类标志清晰醒目，人身安全有保障；
(7)为其他管理活动的顺利开展奠定基础。
六、实施“5S管理”的内容和方法
1.精整(SEIRI)
定义:在工作现场，区分什么是需要的，什么是不需要的，只保留有用的，去掉不需要的；
对象:清洁现场主要被占用且无用的“空间”；
目的:清除混乱的根源，腾出空间，防止误用和误送材料，创造一个干净的工作场所。
修整的目的:
(1)文件、书籍、档案、图表、书桌上的物品、样本、公共专栏、广告牌、墙上的标语、挂历等。在办公室抽屉和文件柜里；
(2)打包机、打包带、油桶、油漆、纸片、竹签、手套、小零件等。
(3)废物、杂草、扫帚、拖把、垃圾箱、纸箱等。堆在场地外；
(4)橡胶木、竹及其成品
(5)存放架、柜、箱、标志、标签和垫板；
(6)导线及附件、网线、照明器具；
2.（日）整顿
定义:把要用的东西按指定位置摆放整齐，用标牌管理；对象:主要用于减少工作场所的任何时间浪费。目的:固定存放，实现随时方便存取。整改的实施方法:整改的主要对象是“场所”而职场中最大的时间浪费是“准备时间”，在工作中“选择”和“寻找”都需要一定的时间。因此，为了消除“选择”和“搜索”造成的时间浪费，我们必须做到以下几点:
(1)整理后剩下的必要的东西和物品要定位存放；
(2)根据使用频率，确定场所和位置；
(3)用标志漆的颜色(推荐黄色)划分通道和操作区；
(4)不要堵塞通道；
(5)按照规定放置物品，限制堆放高度；
(6)不合格品应隔离在工作现场；
(7)不明物体撤离工作现场；
(8)看板应放置在显眼的地方，且不得妨碍现场视线。
(9)如果不可避免地要在固定区域放置物品，可悬挂“临时放置”标志，并注明原因和时间。
放置方法:
(1)摆放方式有框架、柜子、塑料筐、袋子等。
(2)摆放时，尽量安排先进先出的物品；
(3)充分利用框架，通过三维开发提高接受率；
(4)同类物品集中摆放；
(5)框架和机柜的内部应清晰可见；
(6)必要时，设置标志，标明物品的“管理人”和“每日检查表”；
(7)清洗设备应悬挂放置。
3.（日语）清洁
定义:清除不必要的东西，保持工作现场无垃圾、无污染；
对象:主要是消除工作现场各个部位出现的“污垢”。
目的:
(1)保持工作环境整洁；
(2)不断整理和整改结果；
(3)稳定设备、设施和环境质量，提高产品或服务质量；
(4)防止环境污染。清洗的实施方法:
(1)常规清扫和污物清扫；
a)规定日常清洁时间和时间，如:每日15分钟5S，每周90分钟5S，每月360分钟5s；
b)所有员工应携带扫帚、拖把等。根据规定进行彻底清洁；
c)管理人员应亲自参与清洁并做出表率；
d)清洁到很小的地方，不只是做表面工作。
洗地油；
清除机器深处的端子碎屑；
擦拭日光灯、灯罩或内壁；
擦拭工作台和架子的上下部分；
窗户或门的防护装置；
桌子或设备的底部；
卫生间的地面和墙面等。
(2)调查污垢来源，彻底根除。
(3)在室内设置垃圾桶或垃圾箱；不需要的物品作为废物处理掉。
4.清津
定义:保持上述整理、整改、清洁后的状况，使工作人员感到干净卫生；目标:人们的能量是通过一个清洁和美化的工作区域和环境产生的；
目的:养成持久有效的清洁习惯，保持和巩固整理、整顿和清洁的成果。清洗的实施方法:
(1)整理、整改、清理是“动作”，清理是“结果”；
(2)对工作现场进行彻底的整理、整改和清洁后，呈现的状态为“干净”；
(3)清洁度，在清洁上是“干净整洁”，感觉是“美化和优雅”。在保持前三秒效果的同时，采取目测检查，使“异常”现象立即消除，工作现场始终保持正常状态；
(4)清洁度的保持与工作场所环境的新旧无关。一个新的职场，5S没做好只能算三流职场。相反，一个二三十年的老场地，虽然不起眼，但内部干净一尘不染，是一流的工作场所。唯一的区别是有没有“决心”，有没有“连续性”。
(5)一个按规定打扫干净的内务设施，不仅能让员工感到干净、有精神，还能提高产品质量和公司形象。因此，企业的管理者和监督者应特别重视；
(6)多利用口号宣传，保持清新的活动氛围，保持前3S活动的成果，养成“整洁”的习惯。
(7)设置“责任人”加强管理。“责任人”(责任人)必须用较厚的卡片标明，并张贴或悬挂在责任区最明显的地方。
(8)监督应随时检查和纠正，巩固成果，并确保沟通和纠正任何错误。
5.自我修养
定义:通过以上4S活动，每位员工都能自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，达到“以厂为家，以厂为荣”的水平。
目标:主要通过持续的4S活动，改造人性，提高道德品质。
目的:
(1)养成良好的习惯；
1.加强审美训练；
2.遵守工厂的规章制度；
3.提高个人素养；
4.培养良好的兴趣爱好。
(2)营造纪律严明的工作场所，井然有序；
(3)建立团队精神，注重集体的力量和智慧。
培养实施方法:
培养是5S的重点。所以，修身不仅是5S，也是企业经营者和各级主管所期待的；因为，如果企业的每个员工都有良好的习惯，都能遵守规章制度。那么，做一个操作工或者主管，一定是非常轻松和正常的，工作指令的执行，各项管理工作的推进，都会很容易的进行，并取得成效。
(1)第一个4S是一个基本动作，也是一个手段。通过做好第一次4S活动，员工可以在无形中养成保持整洁的好习惯。
(2)通过对第一4S的不断实践，让员工切实体验到一个“干净”的职场所带来的愉悦，从而形成爱干净的习惯；
(3)一般来说，“5S活动”可以在6-8个月内“定型”，但必须认真执行；
(4)5S活动运行一段时间后，必须进行检查和总结；
(5)建立并实施5S管理的相关标准和制度；
(6)各种标准和制度要可视化，让这些标准和制度一目了然；
七。5S之间的关系(见图1)
省略
生产车间5s管理实施方案二
一.目的
为了营造良好的工作环境和和谐的管理氛围。同时保持仓库干净、整洁、舒适、安全，做好仓库物资管理，提高现场工作的效率和准确性。
二、适用范围
本制度适用于仓库的5S管理。
三。定义
SEIRI:在工作现场，区分什么是需要的，什么是不需要的，只保留有用的，去掉不需要的；
SEITON:把要用的东西按指定位置摆放整齐，用标牌管理；
SEISO:保持岗位整洁状态，无垃圾、灰尘；
SEIKETSU:将整理、整顿、清理进行到底，制度化、规范化；
识字(SHISUKE):每个人都应该遵守规定。