我提出了一个降低成本、提高效率的计划。

我提出了一个降低成本、提高效率的计划。降低成本一直是企业在管理中非常重视的内容，但是降低成本是非常困难的，需要多次实验。让我给你简单介绍一下我的降本增效计划。

我提供1，降低成本，提高效率。

北京凌云东源公司黄骅厂鲁花:在降本提质增效的过程中，要深入一线，从一点一滴做起，在实践中探索创新。就凌云黄骅厂而言，考虑到轧制的外板产品在生产过程中从外板底部开始定位，外板产品头部可缩短10 mm，经过对10种轧制产品的测试，产品结构和产品质量不会受到影响。

北京凌云东源公司重庆工厂质量部张硕:通过最大限度减少产品装配中的搭接间隙，细化外部零件焊接的实际间隙值，进行公差管理，对焊接过程进行集约化控制，全面降低产品的补焊率，减少质量损失。

北京凌云东源公司黄骅厂物流部徐伟:在降本提质增效的过程中，我们注重的是实际。基于目前产量低于预期的实际情况，经与物流公司协商，在每月不满足正常工作日的情况下，将固定仓储服务费改为每日结算，可有效降低仓储成本。

北京凌云东源公司重庆工厂生产部李卫强:在关键焊接工序安装在线电流监测仪，通过可视化管理加强焊接质量的控制，可以有效提高焊接质量的稳定性，降低返工成本。

北京世东凌云公司运营管理部生产经理周统:我们在实施降本提质增效的过程中，注重创新发展，提高工艺水平，根据产品结构和工艺要求，自主设计半自动涂胶设备和自动打孔机设备，降低人工成本，提高生产效率。改进工艺设备，面对产品日益多样化的现状，改进层压机下端刮刀，可试用于各种车型。优化生产布局，消除浪费，提高合理工位占用，提高生产线效率。

北京世东凌云公司运营管理部生产科长安石、顺义分公司生产科长王进东:在降本提质增效的过程中，我们坚持开发高性能、高附加值的产品，实现了PP+TPV挤出工艺的突破。借鉴韩国现有生产线模式，引进其成熟的PP+TPV新材料和内膜平绒生产技术，更好地实现产品轻量化。与PVC I/S制品相比，在长度相同的前提下，重量减轻了34%。新材料、新工艺的成功引入，不仅满足了客户的需求，也降低了制造成本。同时，制造成本的降低为后续新车型的招标提供了优势。

北京世东凌云公司开发部负责人丁兴浩:在降本提质增效的实施过程中，通过讨论和实验发现，在旧模具中只改变一个型腔就可以满足新产品模具开发的要求。旧模具改造费用预计约3万元，直接降低成本约65438+万元。

凌云股份质量部张文:QC项目可以解决长期存在的某型号门槛的刀具废品反弹问题，大幅提升产品外观质量，降低内部废品损失和外部返修成本。

凌云股份质量部宗:通过调整设备动作顺序，消除了奔驰机组一次非标冲孔5序边冲孔不良问题，减少了废品损失，提高了设备冲孔精度。

为了降本增效，面对严峻的市场形势，二铁厂2号高炉全体员工做好了长期应对困难的准备。#高炉要求每个班组长和党员带头做出“节俭，从我做起”的承诺，积极响应公司和炼铁厂倡导的“节俭、节能、降耗”的号召。坚持节约，反对浪费，从我做起，从一点一滴做起，从力所能及做起。

1号高炉从优化工艺、优化操作、加强设备维护、消除泄漏、修旧利废、降低机料消耗、确保安全生产入手，发挥全员参与的优势，以实际行动推动降本增效的实现。

开展科技创新，提高生产和成本指标。

根据炼铁工艺特点，实施“三优化”措施:优化炉料结构、优化操作系统、优化设备运行。

优化负担结构

在不影响高炉顺行、产量和质量的情况下，提高原矿比例，逐步降低球团矿比例，达到降低成本的目的。根据2009年5-8月高炉提高原矿比例的生产实践跟踪分析，认为原矿比例控制在10%-20%，球团矿比例控制在0-5%，吨铁成本降低20-30元。单座高炉年成本降低500万至10万，降本效果显著。

优化操作系统

高炉顺行稳定是降本增效的重要因素。探索合适的1号高炉上部装料制度和下部送风制度，使上下相互调节，提高煤气利用率，保持渣铁充分的物理热，保持稳定的中心气流和边缘气流，使高炉顺行，从而为降低生铁含硅量，提高煤比，降低焦比奠定基础。根据1号高炉炉型特点，认为10t-12t大矿批是适合1号高炉的装料制度，对降本增效具有重要意义。

优化设备运行

降低高炉设备的故障率是降低成本的一个重要方面。认为搞好机修辅助车间是保证高炉设备正常运转的关键。

坚持“一落实、一提高、一降低”的重点节能措施，即坚持实施低硅铁冶炼，提高煤比，降低焦比。

降低生铁中硅含量，提高煤比，降低焦比。

炼铁工序的能耗占整个钢铁工序的60-70%，工序成本也占整个钢铁系统成本的50-55%。钢铁企业是否有效益和竞争力取决于炼铁成本的高低，而提高喷煤比、降低焦比是降低炼铁成本的重中之重。今年1号高炉平均焦比徘徊在420kg/t左右，生铁平均硅含量在0.60%左右。虽然这个指标与炉型不合理、焦炭质量不理想、品位低有直接关系，但不是唯一原因。因此，1号高炉要取得突破，除了不断降低焦比和生铁中硅含量外，稳定控制和避免重复对生产降耗具有重要意义。

脱硫。由于原燃料成分和质量不稳定，小高炉控制生铁含硫量在一定程度上带动了成本上升，建议科学把握质量要求和成本控制的平衡。

狠抓基础管理确保高炉安全生产

以8S为管理重心，努力工作。

企业的管理是否成熟，会直接影响到生产成本。向管理层要效益，这是一个很实在的想法。面对越来越严峻的外部竞争，只有加强管理，才能降低成本。从很多大型优秀企业的反馈效果来看(海尔就是最好的例子)，8S是降低管理成本最有效最直接的方法。8S很简单，班组长和工人都很容易掌握。核心问题是清洁，清洁，清洁。有人说简单，其实不然。长期坚持下去会更难。8S管理真的做到了，做得很好，这是基础管理的一大进步。

建立长效管理机制，降本增效。

根据管理层级，将降本增效指标分解到车间级、班组级、作业级，奖惩分明。

建立长期有效的安全培训机制。

定期举办培训班，提高员工的素养、安全和操作水平，提高职工队伍的整体素质，形成学技术、钻业务的良好氛围。让每一个员工从意识开始，变“要我安全”为“我要安全”。

建立合理的劳动竞赛管理机制。

开展劳动竞赛，制定合理的质量和产量目标，并分解到班组和个人，将效益与工作挂钩，激发员工的荣誉感和紧迫感。但要建立一个更可行的评估基准，还需要大量的统计分析工作。建议将炉温、硫含量、批号、产量、焦比、质量等操作指标分解到各班，班与班之间相互竞争，加强三班统一操作，严格控制炉温和炉渣碱度，确保高炉稳产高产。在炉外操作中，以准点出钢、铁量差、铁口角度合格率、设备维护等操作指标为主要竞赛内容，采用班组比、岗位比、个人比，加强生产设备的动态管理，减少各类事故，为炉内操作创造有利条件。

小的技术改造也能解决大问题。