质量管理部的培训方法
编译:
审计:
批准:
2011年10月
第一章:生产现场质量管理的概念。
第一节，生产现场质量管理的基本概念。
一、生产现场质量管理及其特点。
1、生产现场质量管理是指生产第一线的质量管理，贯穿于原材料产品质量形成过程的制造阶段，以企业各职能部门的工作质量和操作人员的操作质量为保证条件，以达到产品质量的符合性为目标，最终达到提高产品质量、降低成本、提高生产效率和经济效益、满足用户需求的目的。
2、生产现场质量管理有以下特点:
(1)生产现场质量管理以生产现场为活动场所；
1)直接生产车间，其任务是直接改变材料(毛坯或半成品)的形状、尺寸和性能，直至组装成产品。
2)间接生产车间，其任务是为直接生产车间提供必要的物质条件。它负责制造模具工具，为生产设备提供维护和供应能源。
3.生产现场质量管理是制造过程质量管理的重要组成部分；
(1)产品质量形成的过程由设计过程、原材料加工制造过程和使用过程三个方面组成。生产现场质量管理是通过制造过程实现设计过程提出的要求。
(2)即实现产品的合格质量，为使用过程奠定基础，制造过程质量管理的内涵比生产现场质量管理的内涵更广(如对外合作和外包的质量管理也属于制造过程质量管理范畴，但不能归为现场质量管理)，但生产现场质量管理是制造过程质量管理的重要环节。
1)生产现场质量管理是一项管理活动；
生产过程是通过技术活动和管理活动来实现的，生产现场的质量管理是一种管理系统活动，实现对生产现场产品物理质量的管理。
2)围绕生产现场，提高职能部门的工作质量和操作人员的操作素质是生产现场质量管理的中心任务；
①各职能部门应在现场周围提供必要的生产条件和良好的服务，实现综合管理，操作人员应掌握规范和正确操作，实现“自控”。质量管理在生产现场的作用是控制、保证和提高产品的物理质量；
②生产现场质量管理的目标是实现产品的符合性质量；产品质量就是产品的适用性。现在综合体的设计、制造和使用质量基本上取决于设计质量水平，而制造质量反映的是所生产的产品满足设计要求的程度，即符合性质量。实现生产质量管理的目标，符合产品质量，是达到提高产品质量、降低消耗、提高生产效率和经济效益、满足用户需求的最终目标的重要途径。
二、生产现场质量管理的职能和基本环节。
1.质量管理在生产现场的作用:对(1)控制(2)确保(3)提高产品的实物质量。通过控制使过程质量始终处于稳定状态，以预防和检验的手段保证出厂产品的质量，通过质量改进活动提高改进活动，保证产品的质量水平。
(1)现场质量管理的基本环节:
(2)通过组织相关职能部门和操作人员对现场所有可能引起产品质量波动的因素进行控制(即人、机、料、法、环境五大因素简称4MIE因素)，即控制因素确保“结果”和“产品质量”。
2.在指定周期检测“结果”的数据，就是检测“结果”，调整“因子”。使用图表
反映工艺因素是否处于正常稳定状态，出现异常时采取调整措施，保证工艺的稳定性。(1)(2)这两个环节统称为过程质量控制，通过过程质量控制实现现场质量管理的控制功能。
3、通过操作全三自控和专职首检、巡检和竣工验收手段。实现质量控制，即检查和保证质量，实现现场质量管理的保证功能。以上(1) (2)、(3)环节属于“维护”质量，提高生产现场质量管理的职能。
4.针对生产现场经常出现的缺陷开展有针对性、有计划的质量改进活动，使产品质量水平的提高有所突破，然后在新的基础上“保持”在稳定中改进工艺，在改进的基础上求稳定。
3.生产现场实施质量管理的重要性；
1.提高实物质量的需要，全面质量管理工作是否产生实效，首先取决于产品质量是否得到了真正的提高，现场质量管理是否直接为这一目的服务。只有做好现场质量管理，才能保证高质量产品的稳定生产。
2.形成产品质量的关键环节
产品质量是设计、系统和使用质量的综合体现，但设计质量只能通过制造质量来实现。制造过程中获得的信息可以反馈给设计部门，也可以促进产品设计和工艺设计的改进，进一步提高设计质量，而使用质量则是对设计质量和制造质量的验证。在设计先进合理的前提下，产品质量基本由制造质量决定，现场质量是制造质量的重要环节。因此，要提高产品质量，必须从现场管理入手。
(1)有利于解决质量的主要矛盾；
我国产品质量差的原因是技术水平差，管理落后，主要矛盾是管理。现场质量管理主要从管理技术的角度解决质量问题，因此实施现场管理可以在质量的主要矛盾上取得突破。
(2)网站是企业活动的焦点；
生产现场是企业生产力各种要素的结合点，是各种管理的落脚点和服务对象，绝大多数员工都集中在生产现场，绝大多数产品质量问题都暴露在生产过程中。因此，生产现场是企业的重点，生产现场的质量管理可以保证企业建立正常的生产秩序。
3.需要深化流程管理
过程管理是保证产品质量的技术基础。只有将工艺管理与现场质量管理紧密结合，才能优化工艺参数，深化工艺管理，细化工艺文件，使工艺研究方法科学化，工艺组织系统化，从而大大提高工艺管理的科学化水平。
总之，实施现场质量管理应该是企业实施全面质量管理的重点。
第二节生产现场质量管理和过程管理
产品质量是工业企业的突出问题，工艺管理薄弱和工艺纪律不严是造成质量问题的主要方面。为了使过程管理在原有水平上发展其内容并使之科学化，进一步完善过程文件，建立和完善全面控制产品的管理体系，在现代化的基础上把过程管理提升到一个新的水平。当前，企业首先要处理好过程管理和生产现场质量管理的关系，分清它们的个性和* * *，以及它们的内在联系和相互依存，解决“两层皮”现象。应紧密结合，改进和发展过程管理，实施全面质量管理，抓出实效，促进企业产品质量的稳定和提高。
一、流程管理的职能
工艺管理的职能是保证工艺技术在生产实践中得到贯彻和实施，其主要工作包括:
1，审查设计的可制造性；
2.正确选择材料和设备；
3.制定工艺计划，编制工艺规程；
4.设计、制造或采购质量可靠、结构合理、使用方便的工艺设备；
5.制定工艺定价(包括工时和材料消耗的定价)；
6.提供一整套正确、统一、清晰的工艺文件；
7.制定一套完整的检验文件；
8.工艺测试和工艺及工装验证。
以上八点都是生产技术准备，旨在为产品的生产提供必要的物质技术和管理条件。但是任何先进的技术都只能通过管理的保障来实现。为了建立正常的工艺秩序，应建立一套工艺管理制度、工艺责任制度、工艺纪律、工艺文件编制、修改、发放和更换管理制度。
二、过程管理与生产现场质量管理的关系
(一)工序管理和生产现场质量管理* * *
1，目的是一样的，* *同样的目的是使企业的生产满足保证和提高产品质量的要求，实现企业总体质量目标方针。
2、功能相同，两者都是产品制造过程中的重要环节，两者都是为了实现产品在制造过程中的符合性和质量而发挥各自的功能。
3.属性是一样的，两者都有管理的基本属性。组织企业内部相关部门和人员根据各自不同的角度和重点实现管理职能，将各项工作引向同一个目标，是一种管理行为。
两种管理具有上述三个方面的特点，但不能相互替代，各有个性。
(二)过程管理和生产现场质量管理体系的个性
1.不同的任务。
工艺工作主要解决如何加工制造以满足产品质量要求的问题，体现在编制的工艺文件中。(技术交底)
现场质量管理体系的制定要解决如何控制因素，保证质量，一旦出现异常波动，如何及时发现并提出解决方案的问题。(技术交底)
2.不同的管理类别
流程管理的基础是专业技术。采取技术措施，采取管理措施，建立正常的流程和秩序，以保证产品的符合性和质量，属于技术管理的范畴。
现场质量管理，主要是从管理技术的角度，利用各种控制和改进的手段来保证产品质量，属于质量管理体系的范畴。
从上面可以看出，流程管理体系是基础，现场管理是保障。两类不同，但不是对立的，而是相辅相成、相得益彰、相互依存的。
3.不同的功能
工艺工作的作用是保证制造质量，提供必要的材料、技术和管理，属于生产前的技术准备。
现场质量管理是通过系统地采用控制手段，使“计划”(设计和技术)的意图付诸实施的一系列活动。
4.范围的广度各不相同。
技术工作不仅指导加工操作、技术经验和安全生产，而且是企业计划和安排生产、生产准备和文明生产的技术依据，涉及面很广。
生产现场的质量管理，主要以质量为中心组织各部门开展工作。
5.不同的组织体系
传统的流程管理基本都是由企业流程部门单独实施，实践证明单个部门做不好。
根据全面质量管理的基本理论和方法，生产现场质量管理主张组织各相关部门发挥各自的质量职能，在企业内部形成多层次、广泛联系、上下贯通、横向协调的体系。这个系统在企业内部各司其职，实现综合管理，从组织上保证流程的全面执行和实施。因此，现场质量管理弥补了传统过程管理的不足，也促进了各专业管理水平的提高。
6.文件的负责人不同。
工艺技术文件的责任基本上应该由工艺部门单独承担。在现场质量管理中，工艺部门编制的工艺质量分析表需要编制一套完整的工艺控制文件，工艺部门和其他相关部门对这些文件的正确性负责。
第三节班组长和操作人员在现场质量管理中的职责
1.团队领导的质量职责；
1.班组长对自己制造的产品(半成品或零件)质量负直接责任，确保不合格产品(半成品或零件)不离队。
2.认真学习有关质量工作的方针政策和车间的规章制度，并在班组认真贯彻执行。
3.执行工艺规程，严格遵守工艺纪律，认真记录各项原始记录，使全体员工认真操作，减少或消除不合格品，对已出现的不合格品进行分类记录，并进行评审和处置。
4.按照规定的要求做好质量控制点的各项工作。如发现异常，应予以消除或反馈，并请相关人事部门解决。
5.在班组实施“三检制”，要积极组织并带头参加质量管理小组活动。如果团队型“QC”小组想把“QC”小组活动与团队建设结合起来，团队还应该开展其他形式的质量管理活动。
6.出现质量问题时，需要分析问题，研究并采取必要的措施，按照PDCA循环工作法确定目标方针和活动计划(P代表计划；d代表执行，现场做，实现计划中的内容；c代表检查，总结实施计划的结果，关注效果，发现问题；a代表action，处理汇总检查的结果。成功的经验值得肯定和适当推广，总结标准化失败的教训，避免再次发生。)，不断提高工作质量，提高产品质量。
7.定期对本班组员工进行质量管理基础知识的教育，以提高全体员工的质量意识。班组长应掌握全面质量管理的思想、理论和简单方法。
8.树立“下道工序就是用户”的思想，经常拜访用户，不断提高产品质量。
9.组长要掌握和了解本团队中每个岗位的素质要求。
2.操作员的质量责任
1.操作人员应严格按工艺操作，按作业指导书操作，遵守工艺纪律，按图加工，按标准(按制度)生产。
2 .掌握全面质量管理体系的基本知识和工作方法，掌握质量改进的工作方法和简单的统计工具。
3.操作人员应掌握本岗位的质量要求和检测方法。
4.了解影响质量的五个因素中的主导因素，并按规定进行控制。
5.控制图应数据正确，真实可靠，清晰整洁。
6.主动报告并隔离废品和不良品，确保不合格品不出厂，不转向工序。
7.做好上下工序的质量信息反馈工作，发现问题及时汇报。
8.积极参加“QC”小组的活动，完成“QC”小组交给的任务，积极提出合理化建议，不断提高本工序的产品质量。
9.在处理生产数量和产品质量问题时，要坚持“质量第一”的原则，坚决按照质量否决的要求做好各项质量工作。
第二章质量控制点
一个工业产品或一个零件总是有许多质量特性要求，而这些质量特性的重要性或对产品使用的影响程度并不完全相同，因此对一个重要程度不同的产品或零件的许多质量特性采取相同的管理措施是不必要的、不经济的，甚至是不可能的。
质量控制点的概念是根据关键质量控制和管理对重要质量特性的要求而逐步形成的，是质量管理中“关键少数，次要多数”基本原则的具体体现。
第一节、质量控制点的概念
1.质量控制点的设置
(1)确定质量管理点的对象；
(1)在此过程中加工的产品。
(2)零件的特征值
③工序的关键特征
④主要技术条件
确定质量控制点对象的工作主要在产品开发设计阶段进行，即质量特性分类和缺陷严重程度分类由开发设计部门负责。
(2)质量特性重要性的分类
①关键特性:指该特性的失效或损坏可能危及人身安全或妨碍产品执行规定的任务。
②重要特性:指该特性的失效或损坏，可能迅速导致或显著影响最终产品无法完成要求的任务。
③一般特性:指一个单元中除关键特性和重要特性以外的所有特性。
(3)缺陷严重程度的分类
①A级-致命缺陷
②B级-严重缺陷
③C级-轻度缺陷(一般缺陷)
2.质量控制点的实施与执行
根据技术文件中明确规定的分类，结合加工工序的具体情况和技术要求，采用因果图的方式对主要因素进行分析，然后逐级展开主要因素，直至采取对策，进而实施本工序的具体控制点。
第二节质量控制点的设置
一、设置质量控制点的依据和原则
在哪里设置质量控制点一般由工艺部门决定。
1.确定质量控制点的依据
(1)产品质量特性的分类和重要性分类
(2)对制造过程中的每道工序进行综合分析。
2.设置质量控制点的原则:
(1)对产品的适用性(性能、精度、寿命、可靠性和安全性)有严重影响的关键质量特性、关键零部件或重要影响因素应设置质量控制点。
(2)对技术要求严格、对下道工序工作有严重影响的关键质量特性，应设置质量控制点。
(3)对于数量不稳定、不合格品多的工序，应建立选题控制点。
(4)对于用户反馈的重要不良项目，应建立质量控制点。
(5)对于供不应求或可能对生产安排产生严重影响的重点项目，应建立选题控制点。
3.质量控制点的类型
(1)长期型:设计和工艺要求中的关键和重要项目必须长期控制。
(2)短期型:工序质量不稳定、不合格品多的物项，或因物料供应、生产安排等原因在一定时期内的特殊需要。
4.取消质量控制点
一般是技术改进项目的实施，新材料的替代，管理措施的标准化等。可在一段有效期验证后撤销，然后转入一般质量控制。企业的设立和撤销应严格按照制度执行，对关键质量特性、关键过程质量特性和特殊过程设定的控制点不能撤销。
二。质量控制点的作用
通过在控制点设置(1)产品，使关键特性、特殊过程、关键部位和重要因素得到有效控制，产品的符合性质量得到可靠保证。
(2)可以收集大量有用的数据和信息，为质量改进提供依据。
(3)设置质量控制点，加强过程控制是企业在生产现场建立质量保证体系的基本环节。
三。实施和实施质量控制点的步骤
1.确定过程控制点，编制过程控制点清单，由工艺部门负责。
2.工艺部门负责绘制“工艺质量控制流程图”
3.工艺部负责组织相关车间技术人员进行工艺分析，找出影响控制点质量特性的主导因素。
4.工艺部门根据工艺分析结果，编制“工艺质量分析表”，规定:
(1)清除控制范围
(2)控制要求
5.工艺部门负责编制控制作业指导书和自检表。
6.设备、工具、计量、检验等部门根据工序质量分析表的要求，制定相应的设备日检卡、计量器具日检卡和检验指导卡。
7.工艺部负责制定“控制点管理制度”，纳入公司“质量责任制”，并与奖惩挂钩。
8.工艺部负责组织相关车间和部门按照制度实施。
9.相关车间根据工艺部门制定的统计表，分别向工艺部门反馈全车间控制点的控制状态和稳定性。
10.车间、检验等相关部门应组织相关人员学习和掌握与控制点相关的文件和制度。
11.工艺部负责协调、监督、检查相关部门和车间对质量控制点的实施，并进行严格考核。
四。质量控制点操作员的职责
1.学习理解和掌握本岗位常用的统计方法和图表，通过自学执行质量责任制和质量控制点的管理制度。
2.严格按照作业指导书等技术规程进行操作和测试，确保控制点的过程质量稳定。
3.了解过程质量分析表中明确规定的五个因素的主导因素，并按规定进行控制。
4.按规定填写数据记录表和相关图表，并定期向车间技术组汇报。
5.加工过程中如发现异常，应立即分析原因，并采取纠正措施。如有困难，应立即向组长、车间技术员和车间领导汇报。
动词 （verb的缩写）质检员在质量控制点的职责
1.学习和掌握质量控制点的管理制度和相关要求。
2.将质量近年来的工序作为检查的重点，帮助操作人员执行质量控制点的相关技术文件，杜绝违章操作，并做好记录。
3.在检查过程中，检查质量特性的主导因素，发现问题并帮助分析和解决。
4.熟悉职责范围内控制点的质量要求，按照“检验指导书”进行检验。
5.熟悉质量控制点中使用的图表方法及其作用，通过抽样检查操作者的记录是否正确。
6.操作员的自检记录应校准其自检准确性，并每月报告和公布。
第三章车间现场质量管理的具体内容
场景的具体内容
1、管理人员、技术人员现场质量管理任务
(1)稳定经济地生产出符合用户要求的产品。
(2)提供必要的物质、技术和管理条件。
(3)参与审查产品设计的可制造性和经济性。
(4)配合技术部门编制合理的工艺规程、作业指导书等技术文件。
(5)研究和分析过程能力
(6)组织均衡生产，制定生产计划。
(7)组织质量改进和攻关。
(8)加强设备和原材料的管理
2.生产工人在现场管理中的职责
(1)熟悉设计图纸、内控标准和流程，正确理解和掌握各项要求，分析满足要求的可能性和存在的问题。
(2)根据图纸标准和工艺要求检查原材料和半成品，调整规定的设备、工具、量具、仪器仪表等加工设施，使其保持良好状态，严格遵守工艺纪律。
(3)研究分析过程能力，消除异常因素，使过程处于稳定的控制状态，重点控制关键部位或关键质量特征值的影响因素。(控制点)
(4)按规定定期记录和统计原始记录合格率和一次合格率，并与规定的考核指标进行比较，进行自我质量控制。
(5)学习和提高操作技能，满足质量要求，练好基本功。
(6)严格执行“三按”生产，做好“三自”和“一控”
三按:按花样、按工艺、按标准。
三自:①工人对自己的产品进行抽查(自抽样)；②区分合格品和不合格品(自分拣)；③自行标记处理者、日期和质量状态。(自营职业者人数)
一控:控制自检正确率。自检正确率是合格检验员人数与合格生产工人人数之比。
操作员应努力实现100%的自检准确度。
(7)做好原材料和半成品的清点和保管工作，做到限量领料、专材专用，余料、废料及时退回，防止材料变质。
(8)做好设备、夹具、模具、计量器具的维护和保管工作，正确使用，坚持重点部位日检制度。
(9)坚持文明生产，保持良好的环境条件，确保工作场所的设备、工具、材料、半成品、成品整洁，走道通畅，消除一切可能造成成品磕碰、划伤、生锈、腐蚀、污染、霉变的因素。
(10)做好不合格管理。
(11)坚持均衡生产，正确处理数量与质量的关系，在保证产品质量的前提下，争取高速的日、小时平衡，不应为了赶任务而忽视质量。
(12)积极参与质量管理小组的活动，不断开展现场改进活动。
每个生产工人都应树立持续进步的思想，决不满足于自己已取得的工作成绩，不断努力发现和发现自己岗位上的不良、不稳定、不平衡、不充分、不合理的现象或制定新的进取目标，挖掘潜力，不断提高符合性的质量水平。
对生产现场质量管理和质量控制点的思考
1.质量管理在生产现场的作用是什么？
答案:1。控制功能2。保障功能3。提高功能。
2.什么是产品的符合性质量？
答:产品满足设计要求的程度就是符合性质量。
3.在生产现场实现质量管理的目标是什么？
答:实现产品质量的符合性，达到提高产品质量、降低消耗、提高生产效率和经济效益、满足用户需求的最终目的。
4.造成产品质量波动的因素有哪些？
答:人、机、料、法、环境五大因素，简称4MIE因素。
5.运营商的三自一控是什么？督察的“三查”是什么？
答:“三自”即自检、自分、自雇号。一控:自检准确率=专项检查合格数/自检合格数×100%。
6.生产现场实施质量管理的重要性体现在哪些方面？
答案:1。提高物品质量的需要。
2.形成产品质量的关键环节。
3.有利于解决质量的主要矛盾。
4.网站是企业活动的焦点。
5.需要深化流程管理。
7.生产现场过程管理和质量管理的* * *本质是什么？不同的性格体现在哪些方面？
回答:* * * *性别:1。相同的目的-提高产品质量。
2.相同功能-产品制造过程中的重要环节
3.相同的属性——具有管理的基本属性。
性格:1。不同的任务
2.不同的管理类别
3.不同的功能
4.范围的广度各不相同。
5.不同的组织体系
6.文件的负责人不同。
8.生产工人在现场质量管理中的职责是什么？
答:根据第三和第二章。
九个。质量特性重要性和缺陷严重性的分类是什么？
答案:1。质量特性重要性的分类:
a级:主要特征
b类:重要特性
c类:一般特征
2.缺陷严重程度的分类:
a级-致命缺陷
b级-严重缺陷
C级-轻度缺陷(一般缺陷)
10.控制点的设置原则是什么？
答案:1。对产品适用性有严重影响的关键质量特性、关键零部件和重要影响因素。
2.对工序有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键质量特性和零件。
3.质量不稳定，不合格品多的工序。
4.用户反馈的重要坏项。
5 .紧缺或可能对生产安排产生严重影响的重点项目。
XI。质量控制点的作用
答案:1。关键部件的关键特性、特殊过程和重要因素得到有效控制，产品的合格质量得到可靠保证。
2.可以收集大量有用的收据和信息，为质量改进提供依据。
3.加强过程控制是企业在生产现场建立质量保证体系的基础环节。
12.质量控制点的操作人员的职责是什么？
答:按第二章，第二章，第四章。