什么是TPM，它的内容是什么？

英文的Total Productive Maintenance的缩写，中文翻译成total production maintenance，中文翻译成total production maintenance。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防性维护为过程，以全员参与为基础的设备维护维修管理体系。TPM强调五个要素，即:-TPM致力于设备综合效率最大化的目标；-全员生产性维护在整个设备寿命期间建立了一个全面的预防性维护系统；-全员生产性维护由各部门共同实施；-全员生产性维护涉及从最高管理层到现场工作人员的每一位员工；-TPM是通过激励管理，即独立的小组活动来推动的。(PM)的具体含义有以下四个方面:1。追求生产系统效率(综合效率)的极限，实现设备的综合管理效率，即OEE的持续改进；2.从意识的转变到运用各种有效手段构建一个可以防止一切灾难、缺陷和浪费的体系，最终形成“零”灾难、“零”缺陷、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始，逐步发展到开发、管理等所有部门；4.从高层领导到一线操作人员的全员参与。TPM活动由设备维护、质量维护、个人改进、交易改进、环境维护和人员培训六个方面组成，全方位提升企业。

1.TPM概念

理论上，TPM是一个维护程序。它和TQM(全面质量管理)有以下几点相似:(1)它要求公司所有员工，包括高级管理层，都纳入TPM；(2)要求根据TPM分工协议，必须授权公司员工按照标准独立开展校准工作；(3)需要较长的工作周期，因为TPM本身有一个发展过程，实施TPM大概需要一年甚至更长时间，也需要时间让员工转变观念。TPM让维修变成了企业不可或缺的极其重要的一部分，维修停工时间也成为了工作日日程中不可或缺的一项，维修不再是低效的操作。在某些情况下，维修可以被视为整个制造过程的一个组成部分，而不是简单地在装配线出现故障后进行，目的是最大限度地减少紧急和计划外的维修。

2.2的由来。全面生产维护（Total Productive Maintenance的缩写）

TPM起源于全面质量管理(TQM)。全面质量管理是爱德华·戴明博士对日本工业影响的直接结果。第二次世界大战后不久，戴明博士去了日本开始他的工作。作为一名统计学家，他最初负责教日本人如何在他们的制造业中使用统计分析。然后如何利用数据结果在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理很快受到日本职业道德的影响，形成了一种具有日本特色的工业生存方式，这种新的制造理念最终形成了人们熟知的TQM。当TQM要求将设备维护作为检查要素之一时，发现TQM本身似乎并不适合维护环境。这是因为在相当一段时间内，人们重视预防性维护(PM)措施，大多数工厂也采用PM。而且利用PM技术制定维护计划以保持设备正常运行的技术已经成熟。但是，当需要增加或提高产量时，这种技术往往会导致对设备的过度维护。其指导思想是:“如果一滴油能更好，那么更多的油应该更好”。这样，提高设备运行速度必然导致维护工作量的增加。而在平时的维护过程中，很少或从来不考虑操作人员的作用，只对维护人员进行常用的、不完善的维护手册中规定的内容进行培训，不涉及额外的知识。通过采用TPM，许多公司很快意识到仅通过计划维护来满足制造需求是不够的。要在遵循TQM原则的前提下解决这一问题，就需要对原有的TPM技术进行改进，使维修纳入整个质量过程。现在，TPM的起源已经很清楚了。TPM是40年前由一家美国制造商首先提出的。然而，TPM技术是由日本汽车电子部件制造商Nipon Denso在20世纪60年代末首次引入维修领域的。后来，日本产业维护协会理事中岛诚一(Seiichi Naka jima)定义了TPM，并见证了TPM在数百家日本企业的应用。

3.3的应用。全面生产维护（Total Productive Maintenance的缩写）

在开始应用TPM之前，所有员工都应确信公司的高级管理层也将参与TPM运营。实施TPM的第一步是聘请或任命一名TPM协调员，他将负责对公司所有员工进行TPM知识的培训，并通过教育和说服，使公司员工相信TPM不是一个短期的操作，不是短短几个月就能完成的事情，而是需要几年甚至更长时间才能进行的操作。一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握了相关知识，并且坚信TPM能够带来收益，就可以认为已经组建了第一批TPM研究和行动小组。这些团队通常由能够对生产中的问题部件产生直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员甚至高级管理人员。团队中的每一个人都是这个过程中的中坚力量，应该鼓励他们全力以赴，保证每个团队都能顺利完成任务。通常，在团队的其他成员完全熟悉TPM流程之前，这些团队的领导者应该在开始时担任TPM协调员。行动小组的职责是准确定位问题，细化并启动维修操作程序。对于一些团队成员来说，一开始发现问题并启动解决方案可能并不容易，这需要一个过程。虽然在其他车间工作可能有机会学习不同的工作方法，但团队成员不需要这样的经验。TPM运行是否顺利，取决于团队成员是否能经常去其他合作车间观摩比较方法、技术和TPM工作。这个对比过程也是整体检测技术(称为基准)的组成部分，是TPM过程最有价值的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单的问题开始，并详细记录他们的工作过程。这是因为团队在工作之初的成功通常会强化管理层对团队的认同。工作程序及其结果的普及是整个TPM过程成功的关键之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM流程，并且有了一些解决问题的经验，他们就可以尝试解决一些重要而复杂的问题。