目前，国内汽车锻造行业的发展和汽车锻造行业的企业分布情况
中国锻造行业的现状及发展对策
冲压方面，目前国内各大汽车厂90%左右的冲压线采用一台双作用拉伸机(或多连杆单作用拉伸机)和4-6台单作用压力机组成冲压流水线，大板件的冲压生产靠人工上下料完成，生产效率低，最高生产周期只有3-5次/分钟。人身安全和工件环境差；在人工装卸和输送工件的过程中，容易造成工件划伤等缺陷，冲压件质量差；整条冲压线长约60米，需要约20-24名操作人员。占地面积大，人工成本高。冲压件的制造成本比国外高2-3倍，这是中国汽车工业市场竞争力严重不足的重要因素之一。我国90%的冲压线采用人工上下料，另有10%的冲压线实现了单机在线自动化，最高生产节拍6-8次/分钟。然而，代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机的应用，在我国汽车行业还是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距，很大程度上制约了我国汽车工业的发展。
在热锻中，大型自由锻设备产能过剩，设备布局分散，利用率极低，机械化、自动化程度低，锻件加工余量大，劳动条件差，劳动强度大。国内已设计制造了3台800T双机联动快速锻造机组，但自动化程度不高；国内冶金行业引进少量快锻机组和精锻生产线；关于汽车大型模锻件的自动化，目前只有一汽、二汽等少数大公司从国外引进了热模锻压机自动线，大部分仍采用汽模锻锤和压力机模锻相结合的模式，自动化程度较低；中小型零件的模锻还是以模锻锤为主，基本都是手工操作。模锻机械手在锤头上的实际应用很少，高速自动热锻机主要依赖进口。
随着我国工业技术的发展，特别是以轿车为代表的汽车工业的快速发展，汽车零部件的产量和质量不断提高。但是，我们必须清醒地认识到，我国与国际先进水平还有很大差距，而且随着我国加入世贸组织，国际各大汽车公司必然会对我国汽车工业造成严重冲击，国内同行之间的竞争将日趋激烈。中国汽车工业的发展离不开装备工业的有力支撑。锻造设备制造业必须适应汽车工业大批量生产的要求，向自动化、高效化发展。
大型自由锻造向数控化、高精度、专业化发展；中小型自由锻件逐渐被精锻和冷温挤压所取代。
大力发展压力机热模锻自动线技术。
汽车覆盖件冲压正朝着单机在线自动化方向发展，特别是大型多工位压力机。根据国外经验，汽车产量在654.38+0.5万以上的企业有必要采用大型多工位压力机进行连续自动冲压，以降低冲压件成本。可以认为，谁先掌握和使用大型多工位自动压力机，谁就在汽车的产量、质量和成本上占据竞争优势。我国锻造行业必须提高核心竞争力和技术水平，坚持“中国装备，中国装备”的原则，发展技术一流、质量一流、价格国内的大型多工位压力机，以支持汽车工业的发展，提高国际竞争力，振兴民族工业。
四。济南第二机床集团有限公司概况及锻造设备发展水平
我们济南第二机床集团有限公司成立于1937。20世纪50年代，我们研制了中国第一台机械压力机和龙门刨床，以机械压力机为主体的重型锻造设备，以铣刨机和数控龙门镗铣床为代表的金属切削机床。国内市场占有率达80%以上，出口世界40多个国家和地区，被誉为中国“锻造之王、龙门世家”。现为中国520家重点企业之一，中国锻造行业排头兵。发展了锻造设备、数控机床、自动化产品、铸造设备、环保机械、建材机械六大类产品。企业占地面积101万平方米，拥有11生产厂房和8家全资子公司，员工4700余人，其中工程技术人员近800人，总资产超过11亿元。
建立技术创新机制，实施“锻造设备自动化、金属切削机床数控化”的产品发展战略，形成并不断开发核心技术和产品。为了尽快掌握世界先进的锻压设备开发制造技术，我们实施高科技嫁接，与美国、德国、法国、日本、瑞典的9家公司以及国内十余所高校、科研院所扩大合作生产，产学研联手，加快产品“产业化”发展，快速开发和完善数控锻压设备、数控金属切削机床、自动化设备等高科技产品，促进产品多元化发展。同时，加强国家级企业技术中心建设，不断提高自主技术创新开发能力，每年开发新产品四五十项，90%达到国际或国内先进水平，技术进步产品产值占新增工业产值的70%以上。2000年，企业在国家认定的企业技术中心综合评价中名列前50名，企业还入选了首届“中国十大优秀机械企业”和“中国机械工业核心竞争力30强”。
继80年代引进美国VERSON公司的机械压力机设计制造技术后，90年代又引进了美国ISI机器人公司的冲压自动化技术。1996 -2001期间，与日本小松公司、德国默勒·范加顿公司合作生产大型冲压线，进一步发展了锻造设备的核心技术和竞争力，巩固了国内技术和市场的主导地位，产品进入欧美等国际市场。还承担完成了国家重点科技攻关计划――大型汽车覆盖件冲压自动化关键设备――装卸机械的研制，合作设计制造了上海通用等20多条单机在线冲压自动化生产线，在自动换模技术、现场总线等几个关键技术领域取得了一系列成果。单机线自动化技术已达到当今国际水平。我公司还从美国VERSON公司引进了大型多工位压力机的技术数据，并与德国Mueller Vangarton公司合作生产了两台2000T多工位压力机并出口到北美市场，具备了开发、设计和制造大型多工位压力机的技术水平和能力。目前已形成大、中、小、高、中、低档锻造设备及自动化辅机系列，包括:单动、双动及单点、双点、四点闭式机械压力机，及其形成的各种冲压生产线；全自动冲压线，大型多工位压力机；开式压力机、数控板料折弯机、数控剪板机；冷挤压机、多工位冷挤压机、精压机；单机自动和联机自动冲压装置，自动开卷落料线，转塔冲床。同时，30多个系列、100多个品种的数控机床得到快速发展，形成了提供“高科技数控包”的能力，可为自动化冲压车间提供全套设备。
高起点实施转型，打造锻造装备世界一流制造实力。经过七五、八五和双加的技术改造，技术改造投资3亿多元，国家企业技术中心建设得到加强，科研、设计、加工、检测手段完善。新增大型MAAG插齿机、大型数控机床等关键设备和仪器300余台套，主要生产设备为***1200台套。拥有世界一流的重型压力机厂等3个冲压商品厂，国内一流的数控机床厂等3个数控机床商品厂，中国机床工业金属结构样品厂等3个毛坯厂，1自动化设备厂和1专业化加工厂。构建了强大的制造体系，具备各类机床570标准套的年生产能力，可制造世界最大公称超重型机械压力机和重型金属切削机床。
推进管理创新，提高适应市场需求的能力。深化人力资源管理，加强干部职工政治和业务培训，建立岗位技术效益工资制度，完善竞争激励机制。实施“生命工程”和“精品工程”，建立并运行严格的质量保证体系，通过DNV公司ISO9001国际质量认证，产品质量达到国际先进水平。实施“并行工程”和“敏捷制造工程”，引入MRPII，建立快速生产响应机制。加强产品目标成本控制和质量比价采购，提高企业质量。企业的管理水平和综合实力位居全国机床行业前列，为制造高质量、高水平的锻造设备提供了可靠的管理保障。
依靠核心技术和核心能力，为国内市场提供了大量先进设备。近年来，我们的大型和重型机械压力机的国内市场份额已增加到90%，我们向市场推出了第一条全自动冲压生产线和一流的智能控制精密重型冲压生产线和其他高级锻造设备。自1997以来，已成功为美国通用汽车公司总部及在英国、加拿大、泰国、中国的分公司提供了7条高水平重型冲压线，开创了国产大型重型锻造设备出口的先河。从65438到0998，压机批量出口非洲市场。2000年与德国Mueller Vangarton合作，拿下上海通用汽车第三条冲压线，美国通用汽车两条重型冲压线，墨西哥两台大型多工位压力机。自营出口也取得了重大突破，与德国代理商签订了17机械压力机出口合同。SC2系列压力机开始批量进入国际市场，特别是自主设计制造的2000吨重型机械压力机成功进入美国市场，标志着国际营销取得重大突破。2000年，数控机床的合同总额比上年增长了350%。大型数控龙门镗铣床订单额跃居全国机床行业第一，2001市场占有率进一步提升。经过重锻压设备，成为新兴主导产品，中标上海磁悬浮列车等国家重点项目。
加入WTO必将给中国的锻造行业、汽车、家电、航空航天等用户行业带来巨大的机遇和挑战，促进锻造技术、装备和市场结构的升级和发展。可以预见，在不久的将来，自动化锻造技术将主导中国锻造设备市场的竞争格局。依靠企业的核心能力，我们有信心，也有决心。与社会同行一起，用信息技术改造传统产业，推动我国锻造技术和装备的发展和升级，在提升国际竞争力的同时，有力支持我国汽车等民族产业的发展。