什么是7S管理？

5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的有效管理。这是日本企业特有的管理方法。因为Seiri，Seiton，Seiso，seiketsu，Shitsuke都是日语外来词，在罗马拼写中，第一个字母是S，所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这项活动认识的深入，有人又加上了“安全”、“速度”、“节约”，分别称为6S、7S、8S。

7S管理内容

(a)修整:增加工作面积；物流顺畅，防止误用等。(2)整改:工作场所整洁清晰，一目了然，减少了取放东西的时间，提高了工作效率，维护了井井有条的工作秩序区域。(3)保洁:保持员工良好的工作情绪，保证产品质量稳定，最终实现企业生产零故障、零损耗。(4)清洁:把整理、整顿、清洁变成一种常规和制度，这是标准化的基础，也是一个企业企业文化的开始。(5)素养:通过素养，员工可以成为遵守规章制度、具有良好工作素养的人。(6)安全:确保员工的人身安全，保证生产的连续、安全和正常进行，减少安全事故造成的经济损失。(7)经济性:时间、空间、能量等的合理利用。才能充分发挥自己的最大效率，从而打造物尽其用的高效职场。

7S的八大功能

1，零损耗(7s是最好的业务员)，至少被誉为行业内最干净整洁的车间；无缺陷、无瑕疵、合作好的口碑在客户中口口相传，越来越多的忠实客户纷至沓来。知名度很高，很多人推崇。大家都争着进这个公司工作；人们以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、扫地、清洁、修身养性维护得很好，成为一种习惯。基于整洁的工厂有很大的发展空间。2.零缺陷(7S是零质量缺陷的保驾护航)；产品按照标准要求生产；正确使用和维护检测仪器是保证质量的前提；环境整洁有序，一眼就能发现异常；干净整洁的生产现场可以提高员工的质量意识；机械设备的正常使用和维护，减少不良品的产生；●员工知道预防问题，而不仅仅是处理问题。3.零浪费(7S是节约专家)。7S可以减少库存，消除过剩生产，避免仓库过多的零件、半成品、成品；避免多余的仓库、货架和天花板；避免过多的搬运工具，如托盘、手推车和叉车；避免购买不必要的机器和设备；避免“求”、“等”、“避”等动作造成的浪费；杜绝“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等没有附加值的行为；●避免文具、桌椅等多余的办公设备。4.零故障(7s是交货时间的保证)；工厂无尘；无碎屑、碎片和漏油，经常擦拭维护，机械生产率高；模具、夹具、工装管理好，减少调试查找时间；设备生产能力和人员效率稳定，综合效率高；每天检查使用情况，防患于未然。5.产品切换时间为零(7s是高效率的前提)。在模具、夹具和工具被调整后，不需要太多的搜索时间。干净规范的工厂机器正常运转，工作效率大大提高；透彻的7S，让初学者和新人一目了然，快速上岗。6.事故为零(7s为安全软件设备)；经过整理和整改，通道和休息场所不会被占用；物品的放置、搬运方法和堆载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞明亮，物流一目了然；人车分流，道路畅通；“危险”、“注意”等明确的警示；员工正确使用防护用品，不会违规；所有设备都要清洗检修，提前发现存在的问题，消除安全隐患；消防设施齐全，灭火器位置和逃生路线清晰，一旦发生火灾或地震，员工的生命安全得到保障。7.无怨言(7S是标准化的推动者)；人们能够正确执行各种规章制度；到任何岗位，立即工作；每个人都知道如何做工作，如何做好工作；工作方便舒适；一天比一天好。8.缺勤率为零(7s可以创造快乐的工作)。职场一目了然，没有浪费、舍不得、不平衡等弊端；一个明亮、干净、无尘、无垃圾的工作场所，让人心情愉悦，不会让人疲惫、烦躁；工作成了一种乐趣，员工不会无故旷工；7S可以给人“只要每个人努力，任何事情都可以做到”的信念，让每个人都可以自己去改进；在充满活力的一流车间工作，员工由衷地感到自豪和骄傲。