宋的主要经历
精益管理专家。
上海松江德士古厨师。
中文名:宋
职业:顾问
毕业院校:清华大学。
代表作品:现场精细管理(图文版)，阐述6S管理实践。
专业方向:精益人才培养、精益生产等。
专栏:中国田间改良网
履历
清华大学MBA，精益管理专家。
精益管理、精益生产、TPM设备维护、QC小组、6S和其他精益改善活动的顾问和高级培训师。
在韩资电子企业工作近十年，历任车间主任、生产经理、生产总监，具有丰富的企业现场管理实践经验。
作为顾问，他建议企业推动TPM员工参与设备维护活动、现场操作标准化和培训体系建设、QC小组活动、改进建议活动、KYT和现场安全零事故活动、6S和可视化管理等。，并采用了六个适马实施关键流程DMAIC工具来开展现场改进活动。通过丰富专业的辅导经验，帮助客户取得了良好的收益。
凭借清华大学的硕士教育经历、韩资企业管理的实践经验和咨询师的现场辅导经验，宋成为了一名理论功底扎实、实践经验丰富的现场提升专家。
个人作品
宋著有《精细化现场管理(图解版)》、《图解式TPM管理实务(案例实务版)》、《图解式6S管理实务》等现场管理实务书籍。
个人文章
宋专栏请见“中国站点改进网”的“宋专栏”。
专业方向
1，精益生产课程:
精益生产实践技能培训
单元生产和现场操作的精益改进
准时生产和准时精益物流
现场精细管理八大利器
2.现场精益管理基础课程:
挑战零缺陷——全面质量管理和现场质量管理实践
实现零故障——设备点检和预防性维修的管理实践
全员参与设备维护实战训练
6S——现场精益管理的基础
3、精益人才培训课程:
MTP-中层干部执行力提升培训
TWI -基层主管现场管理技能培训
操作方式
1.培训期间，课程内容以现场管理实践技能为主，学生分组讨论和实践。内容包括大量案例、练习、讨论、问答互动等。结合案例讲解、课堂讨论和课堂实践。
每门课都配有课后题和课后应用作业。课后考试用来检查学生对课程的了解程度。也能起到督促学生学习的作用。要想更好的了解学生的学习效果，就要进行课后的实际应用。课后作业主要是课程内容重点的实际应用。这些主题要求学生在工作中应用它们，以便巩固所学课程的内容。
课程内容采用“模块化设计”，客户可以根据具体需求进行“菜单选择”，组合各种模块进行培训。
2.咨询时，利用多年的现场管理咨询经验，采用诊断、分析、培训、辅导、咨询的闭环管理咨询模式，确认效果，不仅有助于企业现场改进，也有助于企业增强观察、分析和解决现场问题的意识和能力。授人以鱼，授人以渔。
服务过的企事业单位
汽车机械:天津一汽丰田、北京奔驰、北汽福田、北京现代莫比乌斯、中国第二重型机械集团、北京星航机电设备、上海星科特、重庆水泵厂。
电子医疗器械:无锡希捷、天加中央空调、富电电子公司、深圳市马斯兰电路技术公司、瑞奇外科。
钢铁:承德钢铁、无锡兴成特钢、唐山九江线材、山西中阳钢铁。
电厂和电力:华能四川水电、国华沧东公司、内蒙古电力、青海电力、中核太原新能、九江电厂、山东胶州电力、河北沧州电力、浙江缙云电力。
食品、化工、材料加工:五粮液酒业集团、中海油采油工程研究院、山东省科学院、AVIC三鑫、济南力诺集团、天津日实润滑、山东天一化工、北冶郑源公司、九江焦化。
服装、纺织、皮革:广州凯莱、河北圣伦集团、山东通达岛新材料。
烟草:贵州中烟、湖北省烟草公司、武汉卷烟集团、河南省烟草公司等。
建设单位:青海天河路桥建设公司。
航空和物流:首都机场和五矿国际货运公司。
作品内容介绍
图解TPM管理实践(案例实践版)
简介
作者:宋。
本书重点介绍了TPM的三大支柱:独立维护、专业维护和设备效率提升。其中:第二章、第三章、第四章介绍如何独立维护活动；第五、六章介绍如何开展专业维修活动；第七节介绍如何开展设备效率改进活动。
为了使读者能够很好地理解TPM活动的各种工具和技巧，并在企业管理中快速应用TPM这一管理工具，本书配有80多张图片和近90张表格，供学习参考。同时，为了方便读者了解TPM活动的全貌，本书在第9章用了整整一章的篇幅，全面介绍了一个企业TPM活动的方方面面。每章最后一节提供一个案例，可以加深对本章的理解；这本书周围散布着几十个小案例。
宋·文强
图解TPM管理实践(案例实践版)目录
第1章全员生产性维护:全面生产性维护
1.1TPM:全员、全效率的生产性维护。
1.2加强设备维护，提高生产进度、质量、成本和安全。
1.3控制小缺陷，防止大故障。
第二章自主维护:全员参与、及时维护
2.1 TPM的核心是操作人员独立维护设备。
2.2进行独立维护，及时发现并消除小缺陷。
2.3案例:海尔如何推动全员参与TPM活动？
第三章分步实施和独立维护的七个步骤
3.1第一步:装备清洁训练，开始初始清洁。
3.2第二步:制定清洗规范，实施设备标准化清洗。
3.3第三步:改善污染源，清洗困难部位。
3.4第四步:开展OPL活动，进行一般检查培训和演练。
3.5第五步:制定设备维护规范，进行独立的设备维护。
3.6第六步:日常检查和维护的可视化和效率。
3.7第七步:全员参与现场改进，独立维护正常化。
3.8案例:南山钢铁设备TPM自主维护实施办法
第四章稳扎稳打推进全员自主维修活动。
4.1TPM周会，每周一次PDCA循环。
4.2分阶段诊断，逐步推进自主维修
4.3案例:东华机械TPM活动诊断及验收流程简介
第五章促进设备的专业化维护，提高设备可靠性。
5.1第一步:开展特种设备培训，提升专业维修能力。
5.2第二步:完善专业维修标准体系，规范专业维修。
5.3第三步:对设备进行专业点检，及时发现故障和缺陷。
5.4步骤4:推进设备的维护:润滑、紧固、调整和更换。
5.5案例:北海钢铁公司专职点检员小张的一天。
第六章:加强设备故障分析和改进，实现设备零故障。
6.1设备故障管理:故障修复、分析和改进
6.2MTBF分析:确定设备的可靠性和维修要点。
6.3PM分析:改善重复性故障和慢性故障
6.4为什么分析:一种简单实用的故障分析方法
6.5案例:南方电力公司设备故障分析流程
第七章降低设备效率损失，提高设备综合效率。
7.1降低设备效率六损，提高设备利用率。
7.2 OEE:核心指标OEE:全员生产性维护活动。
7.3开展重点改进活动，解决设备问题。
7.4提高关注点，实现PDCA循环的六个步骤。
7.5改进建议:参与现场改进，加强自主管理。
7.6案例:富滇电子线路板清洗设备重点改进
第八章全员生产性维护推进要点:统筹规划、稳步推进
8.1强势组织，全程统一推进TPM活动。
8.2系统规划，用计划指导行动。
8.3领导重视全员生产性维护，将其作为首要项目。
8.4营造激励员工参与全员生产性维护的氛围。
8.5样板先行，示范引导先行突破。
8.6以点带面，全面引进，整体推进。
8.7检查和评估、维护和巩固全员生产性维护改进结果。
8.8全面改进，从设备系统延伸到整个生产系统。
8.9案例:—TPM活动，富电电子业务创新的助推器。
第九章综合案例:TPM，华丰汽车公司的助推器。
9.1建立一个组织，从上到下，层层负责。
9.2现场6S和设备清洁，奠定TPM基础
9.3自我保护，“我们管理我们的设备”
9.4专业保障，准确抽查，及时维修。
9.5安全可视化，提高安全效率和效果。
9.6OPL自我训练，提升能力、素质、氛围。
9.7创意功夫提案，以员工为中心的自主改进
9.8专注改善，以利益为中心的小团体活动
9.9红牌打架，挖出问题督促整改
9.10管理看板是企业管理的重要载体。
现场精细管理(图文版)
书籍介绍
作者:宋。
现场情况千变万化，但基本管理对象只有五个，分别是现场管理的五大要素:人、机、物、法、环境。
现场管理的事情很多，但基本管理目标只有六个:Q(质量)、C(成本)、D(交货期)、P(生产效率)、S(安全)、M(士气)。
如何通过对人机材料法五要素的有效管理，实现QCDPSM的六大目标？通过现场精细化管理。
5S，可视化，两个利器，着力改善现场基础环境，为现场精细化管理奠定基础；
TPM、反欺诈和KYT培训都是从预防的角度实现机械设备“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”的三大利器。
动作经济的原理是从改善动作细节的角度来提高作业效率和交付时间；
OEC管理源于海尔，是加强现场控制、实现PDCA循环的成功方法。
精益生产通过现场消除七种浪费，在制造过程中实施精细化管理。
这八大利器基本涵盖了现场精细化管理的方方面面。为了让读者更好地理解和运用这些工具，本书引用了大大小小几十个实际案例，用100多张图片和表格清晰地介绍了如何应用精细化管理的八大利器。
——宋·文强
现场精细化管理(图文版)目录
第一章现场管理的精细化:从细节中获益
对1.1的四个故事的思考:细节决定成败。
1.2现场管理:五要素六目标
1.3现场精细管理:精益求精
1.4现场精细化管理的基本流程:PDCA循环
1.5提升现场精细化管理水平的八大利器
第二章是利器1: 5S，为现场精细化管理打下坚实基础。
2.15S活动:让生产现场更精准。
2.2整理:优化项目数量，简化现场管理对象。
2.3整改:合理摆放物品，创造整洁有序的场地。
2.4清洁:现场清洁标准化，改善环境和设备。
2.5清洁:5S活动制度化，以保持和巩固5S成果。
2.6素养:5S管理习惯化，形成良好的企业文化。
2.7案例:莱辛公司5S样板区推广计划
第三章是利器二:可视化，打造清晰精炼的场景。
3.1地面标记:标准化放置和通行
3.2招牌:一目了然的小广告牌。
3.3安全可视化:醒目和刺激的警告和提醒
3.4颜色:一种直观有效的识别方法
3.5痕迹管理:准确定位货物摆放的技巧
3.6办公可视化:提高办公效率
3.7案例:南海公司可视化规范及推广计划
第四章利器三:全员设备维护，实现设备的“零故障”。
4.1TPM:全员参与设备维护。
4.2 The的核心:操作人员独立维护设备。
4.3第一步:设备清洁培训，初步了解设备。
4.4第二步:制定清洁规范，推广设备清洁活动。
4.5第三步:改善污染源，清洗困难部位。
4.6第四步:开展OPL活动，进行普检培训。
4.7第五步:制定设备维护规范，进行独立的设备维护。
4.8第六步:直观高效的检查和维护。
4.9第七步:全员参与现场改进，独立维护正常化。
4.10案例:海尔如何推动全员参与TPM活动？
第五章:利器四:反欺诈，实现产品质量“零缺陷”。
5.1质量管理的核心是质量问题预防。
5.2反包装:防止质量问题的手段
5.3自动检测
5.4自动报警
5.5自动选择
5.6自动定位和自动对准
5.7自动停止
5.8案例:丰田汽车公司反倾销申请
第六章武器五:KYT危险预测培训实现“零事故”
6.1安全:消除隐患，实现零事故。
6.2KYT危险预测培训:危险分析小组活动
6.3KYT主题来源:“惊了，出汗”事件记录法
6.4KYT小组讨论分析四步法
6.5 KYT活动企业推广的五个阶段
6.6KYT行动实施:“手指口述”安全确认方法
6.7案例:KYT在宝泉电路板厂活动纪实
第七章利器六:提高野外作业效率的行动经济原则
7.1行动改进的故事:吉尔布雷斯和砌砖
7.2行动经济原则:改进行动，提高效率。
7.3改善人体动作的五大原则，改善人体动作的基础。
7.4夹具改进的两个原则减少疲劳，提高效率。
7.5改善工作环境、科学布局和身心舒适两个原则。
7.6案例:UPS如何处理最快的递送？
第八章利器七:OEC管理，实现日常管控的精细化。
8.1海尔OEC管理定律:天已过，天已晴，天已高。
8.2 One管理法三大体系之一:目标体系
8.3目标系统的工具:总账、分类账、明细账。
8.4 OEC管理法三大体系之二:日清控制体系
8.5日清控制系统工具:日清柱、3E卡、日清表。
8.6 OEC管理法三大体系之三:激励体系
8.7激励系统的工具:SST(索赔、索赔和trip)机制。
8.8管理的日常操作:一个账户、三种形式、七个步骤。
8.9案例:OEC管理方法在海尔冰箱质量管理中的应用
第九章利器八:精益生产和精细制造
9.1从“丰田生产方式”到“精益生产”
9.2消除七种浪费，实现精益生产理念
9.3拉动式生产:适时适度。
9.4看板:拉动式生产的典型工具
9.5流水线生产:精益生产的布局。
9.6单元生产布局:流水线生产的最佳应用
9.7案例:佳能的单位生产模式
第十章综合案例:华丰汽车公司精细化管理纪实
10.15S管理为现场自主管理奠定基础。
10.2可视化助力现场全方位精细管理
10.3看板系统实现零库存。
10.4U型单元生产布局提高了生产灵活性
10.5安登(Andon)等自制反包减少产品缺陷。
10.6所有员工参与全员生产性维护，“我们管理我们的设备”
10.7作业动作优化，提高作业效率
10.8“创意提案活动”带动全员参与现场改进。
10.9KYT危险预测安全活动促进安全生产和零事故
图文并茂的6S管理实践简介(中国实用版)
书籍介绍
作者:宋。
中国是制造业大国。改革开放以来，特别是进入21世纪后，中国制造的潮流席卷全球。“MadeinChina”的标签遍布全球。对于制造企业来说，6S管理已经成为现场管理模式的代名词。
在日本，5S管理作为经济腾飞的两大工业法宝之一，备受推崇。在中国，5S作为企业现场管理的一种优秀手段，得到了越来越多企业的认可和认同，并逐渐形成了具有中国本土特色的6S管理体系。6S已逐渐成为我国企业基础工作不可或缺的一部分。无论是在生产现场还是在办公室，6S都是提高工作效率、降低成本、减少浪费、提高士气、增加竞争力的有效手段。
6S管理没有什么高深的东西，使用的工具和方法简单易行。但是在推广的过程中需要细致入微和持之以恒。
笔者在韩资企业从事生产管理近十年，深受6S精神的影响。后来从事生产现场管理的改进、指导和培训工作。在这个过程中，我一方面乐于帮助企业实施6S，同时也为国内很多企业在系统推进6S管理上没能切中要害而感到惋惜。
因此，笔者萌发了将6S知识和经验分享给更多企业同仁的想法。现在我们会系统总结多年的实战经验以及这个过程中用到的各种工具、方法、形式，写一本成本书。
笔者希望这本通俗易懂、实用性强的书，既能为企业打造6S大厦打下坚实的基础，又能上一层楼，贡献一份力量。
本书以6s(整理、整改、清洁、安全、清洁、素养)为核心，对每个阶段的活动进行了详细的介绍，包括:每个阶段使用的推广步骤、工具和方法；每个阶段都会遇到的问题和解决方法。对于每个阶段，都有很多实际案例，用大量的图片和表格，清晰易懂地介绍如何开展6S活动。书末还分析了企业全面推进6S的实施要点和误区分析。
本书可作为企业的管理人员、现场人员、顾问和培训师的实用参考或培训资料。
书中如有错误或不足之处，望读者谅解，并请指正。
——宋·文强
图文并茂的6S管理实践(中国实用版)目录
第1章6S简介
1.16S活动:现场管理的基础。
1.2推行6S让生产现场更出众！
第二章，第一个年代:整理
2.1整理:区分必要与不必要。
2.2现场检查:鼠、蟑螂检查法和工后检查法。
2.3确定拒收的标准:使用频率和抽屉规则。
2.4处理不需要的材料:设置临时储存区和再利用区。
2.5整理阶段的核心工具:红牌战斗。
2.6收尾阶段存在的问题及解决方法
2.7案例:东方汽车制造公司“6S整理”活动
第三章第二节:整改
3.1整改:摆放整齐，标识清楚。
3.2定岗管理:定员定岗。
3.3立体摆放:节省空间，存取方便。
3.4定容摆放:整齐高效。
3.5痕迹管理:一目了然，易返。
3.6 FIFO:优化库存，快速存取。
3.7整改阶段存在的问题及解决方案
3.8案例:南海公司工具箱重组行动计划
第四章第三个年代:清扫
4.1清洁:使工作场地和操作设备干净明亮。
4.2清洁责任制:公开宣布
4.3清洁标准:清洁作业指导书
4.4清扫环境:不留死角，随时清扫。
4.5擦拭机械设备:清洁时检查设备状况。
4.6清洁用具:摆放整齐，伸手可及。
4.7检查清洁效果:注意细节和角落。
4.8改善污染源:从源头治理。
4.9清洗阶段存在的问题及解决方法
4.10案例:海尔白色袜子和手套
第五章第四节:安全
5.1安全:消除隐患，防止事故发生。
5.2海因里希定律:小错不断，大错不断。
5.3安全检查:发现问题并进行整改。
5.4安全可视化:醒目的刺激和危险提示。
5.5安全事故分析:前车之鉴，后车之鉴。
5.6KYT危险预测训练:发现危险，找到对策。
5.7安全阶段存在的问题及其解决方案
5.8案例:台灯、火灾和沉船
第六章第五节:清洁
6.1清洁:以制度化促进常态化
6.2制定标准:推广标准和检查标准。
6.3自查:自查自纠，积极改进。
6.4巡视检查:随时巡视，及时整改。
6.5鉴定检查:定期进行鉴定检查。
6.6检查评比的评分方法:追求公平合理。
6.7定点摄影:用图片说话，视觉冲击效果好。
6.86S管理看板:6S管理的可视化
6.9清洗阶段存在的问题及解决方法
6.10案例:麦当劳的标准化和检验监管
第七章第六个年代:识字
7.1素养:养成习惯，精益求精。
7.2素养形成的三个阶段:形式化、行动化、习惯化。
7.3员工行为准则:提高员工素养的基础
7.4班前会和大脚印:现场日常自我管理
7.5改进建议:参与现场改进，加强自主管理。
7.63U-Memo:改进提案的基本工具
7.7识字阶段的问题和解决方案
7.8案例:从清洁到识字，环境影响心态。
第八章视觉管理:创造清晰的场景
8.1通过可视化实现开放、便捷、傻瓜式。
8.2色彩:直观认知，高效识别。
8.3阅卷:没有规则，就没有方圆。
8.4招牌:小广告牌，一目了然。
8.5痕迹管理:定位准确，整洁清晰。
8.6信号:异常预警，强烈冲击。
8.7对齐管理:快速发现异常。
8.8可视化管理的四个层次的逐步改进
8.9可视化管理的问题及解决方案
8.10案例:南海公司可视化规范及推广计划(部分)
第九章6S实施要点:全员参与，稳步推进
9.1建立一个组织，统一推广和辅导。
9.2领导重视，要体现在行动上。
9.3鼓励员工参与，让员工感受到好处。
9.4制定计划和方案，不要盲目冒进。
9.5宣传、推广、教育和培训以充分理解6S。
9.6选择样本区域率先突破。
9.7全方位导入应统一灵活。
9.8通过检查和评估使6S活动正常化
9.9从整洁明亮的6S到改进的6S
9.10持续改进和深化
第十章六大误区及其分析
10.1误区一:领导和员工都很忙，没时间做6S。
10.2误区二:公司员工素质低，不愿意主动参与6S。
10.3误区三:只能通过罚款迫使员工努力工作。
10.4误区4: 6S是一般的清洁，没必要大惊小怪。
10.5误区五:公司已经做了6S，没有好的效果。
10.6误区6: 6S活动只花钱不赚钱。
10.7神话7: 6S只是一个形式，没有实质作用。
10.8误区9:我们做得很好，没必要搞6S。
10.9神话8: 6S能治百病。
10.10误解10: 6S可以立竿见影。