日产培训材料

通过对比工程机械行业和汽车行业涂装的特点，介绍了工程机械涂装质量管理的方法和意义。从原材料管理——包括化工原材料供应商资质管理、涂料原材料管理——加强常规性能指标和功能指标的检验、金属原材料管理——加强防腐；现场5S管理和工艺管理——建立完善的工艺管理体系，制定相关工艺文件并加强对国外厂商涂装质量的控制，制定相应的管理制度并签订相关技术协议；、质量管理——客户级、公司级、部门级、独立四级质量控制体系；供应商服务-设置专职售后技术服务人员和人员培训等。探讨了工程机械企业涂装质量管理的方法。指出工程机械企业在满足基本设备的条件下，通过贯彻“持续改进”的思想，采用合理的管理制度，开拓思维，充分调动每一个员工的聪明才智，同样可以实现高质量的涂装质量。工程机械行业和汽车行业的制造工艺和侧重点不同，进一步导致对各种制造工艺的重视程度不同，相应的R&D、设备投入和人才引进也大相径庭。汽车涂装技术大约有100年的历史，已经发展成为一门独立的学科。汽车行业的涂装工艺，从设备投入和工艺水平来说，比焊接、冲压、装配要先进复杂得多。一个汽车喷漆车间，设备投入就要几亿甚至几十亿人民币。工程机械涂装与汽车涂装在涂装目的、涂装质量、涂装工艺等方面都有很大不同，但这并不意味着工程机械行业生产不出高质量的涂料。只要采用合理的管理制度，满足工艺和设备的基本要求，同样可以达到更高的涂装质量。根据工程机械涂装特点，从材料、现场管理、技术和标准化操作、供应商综合服务、人员培训等方面论述质量管理。进程管理

工艺管理是保证制定的涂装工艺实施，保证涂装质量稳定，达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件[2]。目前，我国工程机械企业正处于从车间生产向工业化流水线生产的过渡时期，重视和加强涂装管理更为重要。根据笔者对国内工程机械企业的调查，很多大企业的涂装工艺、设备、技术都差不多，主要区别在于管理的反面。很多企业存在马虎、凑合、迁就等消极管理态度，这是涂装质量差的主要原因之一。

建立健全完善的过程保证体系是涂装工程成功的根本保证。一个完善的过程保证体系应包括企业标准、各级程序文件、管理工作文件等。目前国家标准《JB/T 5946-91工程机械涂装通用技术条件》已不能满足当前产品的涂装要求。企业应根据自身涂装工艺水平和质量要求进行修订，并以此作为自身涂装工艺制定的依据。工艺文件是正确实施涂装工艺的指导性文件，是获得稳定高质量涂层的必要条件。完整的工艺文件应包括涂装作业卡、涂装标准作业书、涂装检验标准书、涂装车间清洁计划等文件。对于汽车生产企业来说，这些都是最基本的工艺文件，但大部分工程机械企业只有涂装工艺卡和车辆检验卡，无法满足质量管理的需要。

此外，由于产品结构复杂，工程机械一般零件较多，甚至大型结构件需要外加工。以装载机为例，常见的零件有铲斗、配重、驾驶室、发动机罩和油箱。这些工件的表面基本都是重要的涂装面(涂装面积占整车涂装面积的1/3，甚至更多)，前处理、底漆、中间涂层的涂装都是外包厂家控制。外包厂商很少有专职喷漆技师的(笔者对20多家外包供应商的调查结果)。因此，需要加强对国外厂商的控制，制定相应的管理制度，签订相关的技术协议。以我公司为例，我们制定了管理作业文件《材料外协涂装管理规定》，并与相应的供应商签订了材料涂装技术协议，规定了必须采用的前处理方法、处理标准、涂装类型和相应的涂装技术指标，并给予技术指导和监督。

2.2质量管理

在汽车制造过程中，涂装工艺既是关键工序，又是特殊工序。这种定义是因为涂层质量不能由最终的检验结果来判断，必须加强对其过程的控制(即每道工序和每项工艺参数的控制)。因此，一个完整的质量控制系统是必不可少的。

一个完整的质量控制体系必须包括四个层次的质量控制:客户层、公司层、部门层和独立层。

2.2.1客户级别

客户级质量控制是指代表客户客观评价涂装质量――VES(车辆静态评价系统-)。也就是说，VES站在用户的立场上，用专家的眼光来评价整车。VES要评估超过65，438+0，600个项目的车辆，这是世界上最严格的质量标准之一。是日本日产汽车公司制定的车辆评价体系，必须由具有VES评价资质的评价者进行评价。在中国，它已取代《蓝皮书-货车质量检验和评价方法》成为新的汽车质量评价标准。工程机械制造和装配的复杂程度、工作环境的恶劣程度远远高于汽车，因此更需要建立完善可靠的质量评价体系。

2.2.2公司层面

公司级质量控制是建立可靠的检验和检查体系，由质量保证部实施。一般分为三个部分:进货检验、过程检验和最终检验。必须对每次检查做出详细的规定，如检查手段、判断标准、检查频率、重要性等。，检查结果应详细记录并归档。见表-2 A公司装载机车辆检验参考书(A区)。部门级质量控制是涂装车间的独立控制系统，每班有专人做质量记录；应指定专人进行统计和分析，并制定相应的对策。主要控制项目包括①面漆缺陷记录(DPU-单车缺陷总数)，②统计分析日报，②底漆和中间漆首末检验记录(包括膜厚、附着力、硬度等指标)，③面漆修补记录，④统计分析日报，④喷砂、抛丸预处理检验记录，统计分析日报等。

除上述控制项目外，还需对关键项目实施持续改进目标，如“DPU值”、“每车补漆量”，可根据不同颜色的油漆或不同车型设定月度控制目标。图1是某公司某型号产品2005年9月-2006年6月的控制目标(65438目前工程机械用涂料越来越接近汽车涂料。以长沙某重工企业为例，客车产品和工程机械产品的涂装为混流生产(在同一条涂装线上生产)，工程机械产品和客车产品的涂装质量同质。以其泵车为例，采用“金属漆+清漆”的喷涂方案:漆膜基本无橘皮，亮度高(90%以上)，鲜艳度好(在漆膜上可以清晰地看到人的面部形象，如图3；垂直PGD值(鲜明度)在0.5以上)[4]。因此，涂层的质量成为获得高质量涂层的基本条件。

原材料的控制必须建立自己的油漆和喷漆检验室。一个简易的检验室只需要5万元左右的设备，就可以全面检测原材料指标和施工性能指标，如油漆固含量、油漆用量、细度、遮盖力、流平性、流挂性、漆膜干燥时间、漆膜厚度、光泽、鲜艳度、漆膜耐磨性、附着力、硬度、耐石击性、柔韧性、耐中性盐雾性等。如果不做耐中性盐雾试验，只需要3万元的设备。对于无法自行检测的关键项目，可委托“国家涂料质量监督检验中心(常州)”或“化工合成材料老化质量监督检验中心(广州)”进行检测，并在原材料技术协议中明确规定:如人工老化两年一次，耐盐雾试验一年一次，其他耐水性、耐酸碱性每半年一次。需要注意的是，您必须自己(从正常供应的产品中)取样并寄送样品，费用由供应商协商分担。

在选择新材料和供应商时，必须采用严格的控制程序。主要包括供应商资质审查、原材料质量确认、样机试验、小批量试装配、批量供货等五个流程，一般需要6-10个月的时间进行测试。

对供应商的考察主要包括:企业规模、技术水平、供货能力等方面，以及企业的相关资质证明，如质量体系认证(如ISO9001认证、QS9000认证、ISO14001认证)、企业材料检测中心资质(如国家实验室)、大型企业的配套许可认证等。以上两方面的工作一定要扎实，要充分。比如我们可以要求对方提供主要生产设备清单、检测设备清单以及上述资质证书备案，然后有针对性的实地考察。

金属原材料的保护

目前，在大多数工程机械企业中，金属原材料(无论是厚板还是薄板)都可以随意堆放，有的甚至露天存放，导致板材腐蚀严重。虽然抛丸、喷砂等预处理方法是有效的(一般达到Sa3或Sa2.5级)，但腐蚀严重的板材仍然会给涂装带来诸多不利影响:①腐蚀严重会影响预处理的生产节奏——延长抛丸时间，降低生产率；(2)抛丸、喷砂属于破坏性设备，节拍的延长会对设备造成极大的损伤，加速其老化；(3)节拍的延长也会造成能量的浪费。抛丸设备功率一般在300- 500KW左右，能耗相当惊人；(4)影响工件的平整度；

⑤增加绘画过程的复杂程度。

因此，必须保护好金属原材料，合理组织生产，尽量减少库存(尽量避免露天存放)，保护好半成品零件(避免工件“落地”)，避免不必要的金属腐蚀。

2.4现场管理

现场管理是涂装质量保证的重要组成部分，主要包括以下几个方面:现场生产操作和技术管理、现场涂装质量管理、车身漆膜质量跟踪、现场清洁管理等。这些方面是相互联系、相互关联的。目前工程机械的生产模式基本上是“多品种小批量”，符合所谓的“精益生产”模式。“5S”现场管理的方法是恰当的。通过“5S”现场管理活动，工作环境变得干净舒适，生产井然有序。设备故障得到有效预防和控制，产品质量得到保证。开展“5S”活动，必须做到:全员参与，全面发展；专业的组织和指导；领导必须亲自抓；我们必须坚持不懈，持之以恒。

2.5供应商的现场服务

以某公司为例，装载机年产量3000台，一年涂料总消耗达到700多万元。年产1 ~ 20000套的企业，要用3000万以上的涂料。有了这样的产值，就可以要求涂料供应商派1 ~ 2个技术人员到工厂。他们每天都在生产现场，参与油漆参数的调整，跟踪生产线上的生产情况，参与生产质量问题的分析和解决。驻厂技术服务人员每天跟班的同时，统计相关质量信息，分析并提出改进建议，以周报/月报的形式反馈给使用单位相关部门。

另外，要充分利用供应商的各种资源。使用其专业仪器检测自身设备和漆膜性能，如风速仪、炉温跟踪器、照度计、桔皮测试仪等。也可以把相关的技术人员、油漆检验员、一线操作人员送到他们的培训部门进行培训学习。