电气企业质量部门有哪些浪费？
一、对七大浪费的再认识
在我听课之前，我就知道七大浪费是:1，过度/过早浪费。2.等待的浪费。3.搬运浪费。4.库存浪费。5.制造缺陷产品的浪费。6、加工本身的浪费。7.浪费行动。但对这几种浪费只有模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七废有了更深的认识。
(1)太多/太早的浪费是为了在客户需要的时候做出客户需要的东西。过多或过早的生产也是一种浪费，也就是精益生产强调的“准时制”，但是为什么我们的企业总是一而再、再而三的生产过多、过早呢？最大的原因是我们不明白这是一种浪费。而是认为多做可以提高效率，早做可以减少产能损失。)，显然这是一个极大的误解。生产过剩导致大量在制品，占用生产空间，增加中间搬运和管理的工作量，增加生产不良品的机会，掩盖生产过程中的很多问题。
(2)等待的浪费是指在工作量小的时候，或者机器停止工作的时候，操作者无所事事，前后过程不均匀。常见的等待现象有:物资供应不足导致等待物资；设备故障导致生产停滞；质量问题导致停工。常见的等待原因:生产线不平衡；生产计划不合理；设备维护不合理；材料供应不及时。
(3)搬运浪费是指因临时放置(待放置)造成不必要的搬运距离或多次搬运造成的浪费。在某些场合，背着是必须的动作，因为不背着怎么做下一个作业活动？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默许了它的存在，而没有试图去消除它。这就像是库存的浪费。少量库存是必要的，但不要太多。处理废弃物的原因主要有:生产布局或物料放置位置不合理，导致处理路线过长；搬运工具不合理。减少搬运浪费的措施之一是调整生产布局，减少搬运距离。因此，当无法完全消除搬运时，应重新调整生产加工布局或物料摆放布局，以最大限度地减少搬运距离，提高搬运效率。另一种方法是改进搬运方式，充分利用托盘、搬运推车等。，以便随时高效携带。
(4)精益生产模式认为“库存是万恶之源”。因为大量的库存会产生搬运、堆积、放置、保护、寻找等不必要的浪费。，日常管理，领料单，甚至盘点也需要额外增加时间。既占用生产空间，浪费人力物力，又占用营运资金和损失管理费用。随着储存时间的增加，商品的价值趋于降低，甚至成为废料。最重要的是，库存的安全性往往掩盖了设备故障、质量问题、供应商供货能力等问题，耽误了解决这些问题的根本对策。
(5)制造次品的浪费是由于次品不仅浪费所有的加工时间，而且妨碍生产。最严重的问题是过程中没有发现缺陷，导致次品流入市场。因为有缺陷的产品，钱是买不回客户的信任的。
(6)加工本身的浪费是指加工质量或精度超过顾客要求而造成的资源浪费，包括浪费过多的工时和精力、增加设备损耗、占用工作空间等。在制造过程中，可以省略、合并、重排或简化某些加工工序，以达到操作的目的。如果我们仔细考察，会发现有很多浪费等着我们去改进。
(7)动作浪费是指操作者在生产现场的不合理动作所造成的浪费。通常会有不同的行动来达到相同的工作目的。哪些动作是必要的，哪些是不必要的？需要这么经常服用和服用吗？有必要转身、走路、弯腰、瞄准等吗？作用范围是否过大？有没有重复的不必要的动作？如果设计的好，可以省略很多没有价值的动作。
二、公司的浪费现状分析
目前公司的生产现场可以说是堆满了废弃物。经过对我们车间现场的分析，认为车间的浪费严重表现在以下几个方面:搬运的浪费、等待的浪费、制造次品的浪费、加工本身的浪费。
搬运的浪费主要是因为工序之间的产品流通；半成品转移到仓库(半成品会产生很多搬运废料)。
等待的浪费主要是专机设备故障导致的关机；因材料供应不足而停工；由于装配零件质量差或设计不合理，装配过程不平衡造成的装配困难。
制造不良品的浪费主要是返工和返修太多造成的；以及次品流入市场造成的公司声誉损失。
加工本身的浪费主要是指成品的重复测试。反复测试固然可以控制公司的一些不良品，但往往会让我们忽略了最需要解决的根本问题。
第三，对公司的一些建议
1.针对以上浪费，我认为有必要实行员工提案制，鼓励员工对工作提出一些改进建议。要在全公司营造杜绝浪费、持续改进的氛围。
2.制定每种产品、每道工序的标准时间(节拍时间)，为生产线平衡和生产计划提供科学依据。
3.成立IE(工业工程)部门，用IE的七种方法(反鼓包法、动力改革法、过程法、五五法、人机图、双手法、抽查法)帮助我们改进工作。
4.用分组和单元作业代替传统的装配线作业。
5.产品质量问题的处理不能仅仅停留在事后管理的层面。制定改进问题的制度，创造持续改进的条件，营造勇于和乐于面对问题的氛围，对员工进行方法上的培训，加强追溯和解决问题的能力，真正实现全员质量的目标。
最后，我想说，资源是有限的，改善是没有止境的。只要我们能从小事做起，把精益的理念逐渐渗透到日常生产中，精益会给我们带来意想不到的收获。