玻璃钢制造工艺的手糊成型
分型面设计
分型面设计的合理与否，对工艺操作的难度、模具的粘贴和零件的质量都有很大的影响。一般情况下，根据原型的特点，在保证原型顺利脱模和模具上下部分安装精度的前提下，分型面的位置和形状应尽可能简单。所以要正确合理的选择分型面和浇口的位置，严禁反拉模倾斜，以免无法脱模。原型沿分型面用光滑的木板固定，这样上、下模具可以分开粘贴。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂刷均匀、周到，一定要涂刷2 ~ 3遍。上一遍涂的脱模剂干燥后，可以再涂一遍。
刷胶衣
脱模剂完全干燥后，用毛刷刷两遍模具专用胶衣，均匀，待第一层初凝后再刷第二层。胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016 mm左右，需要注意的是，胶衣不能涂得太厚，以防表面开裂起皱。
树脂胶液的制备
根据常温树脂的粘度，可以适当预热。然后，将100份WSP6101环氧树脂和8-10份(质量)丙酮(或环氧丙烷丁醚)在干净的容器中混合，搅拌均匀后，加入20-25份固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减)，快速搅拌。
玻璃纤维逐层粘贴
待胶衣初凝，感觉柔软不粘时，将配制好的环氧树脂胶液涂在胶衣上，再铺一层短切毡，用刷子将布层压实，使含胶量均匀，排出气泡。在某些情况下，有必要使用尖锐的物体来拾取气泡。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶凝结后进行。之后，逐层粘贴即可制成一布一毡的形式。每次粘贴2-3层后，待树脂固化放热达到峰值后(即树脂胶粘稠时，一般为60min左右)即可粘贴下一层，直至达到所需厚度。粘贴时，玻璃纤维布必须平铺，玻璃纤维布之间的接缝要错开，尽量不要在拐角处重叠。需要严格控制每层树脂胶的用量，使纤维充分浸润，但不能太多。含胶量高，气泡不易消除，固化放热量大，收缩大。含胶量低，易分层。第一个模具固化后，切除多余飞边，清理模具和另一半原型表面的杂质，即可去除脱模剂，制作胶衣层，放置注射孔和排气孔，粘贴第二个模具。在第二模具固化后，多余的毛边被切除。以保证模具有足够的强度，避免模具变形。一些支架、紧固件、定位销等。可以适当粘合，改善模具结构。
去釉和修整
常温(20℃左右)粘贴的模具，48小时基本固化成型，即可以脱模。脱模时，禁止用硬物敲击模具，尽量用压缩空气间歇吹气，使模具与母模逐渐分离。脱模后，根据模具的使用要求，可以在模具上做一些钻孔等机械加工，特别是在浇注或注射成型时材料不易填充的死角，必须钻一些气孔，没有预留气孔。然后进行模具的后处理。一般模具表面依次用400 # ~ 1200 #水砂纸打磨，模具表面用抛光机抛光。所有工序完成后，模具即可交付使用。有几点需要注意:第一，母模要光滑；第二，脱模剂要均匀；第三，做第一层的时候不能有气泡；第四，要精心打磨。当然中间还有很多细节，不可能一一列举。