6S管理和设备检验有什么关系？
在现场管理方面，设备可分为“污染源、清洗困难源、故障源、废物源、缺陷源、危险源”(以下简称“6源”)。因此，做好6S管理是一个重要的方面。开展设备管理，要规范设备工作环境，预防和消除“六源”，规范设备现场日常维护，建立健全标准化设备管理制度，提高员工素质，建立考核制度。
首先，规范设备的工作环境
根据设备的特点和使用要求，建立或准备设备特殊工艺条件所需的环境设施，以满足温度和清洁度的要求，对设备的工作环境和设备附件进行整理和整改，认真区分工作场所必要和不必要的物品。通过处理不必要的物品，生产现场和工作场所透明化，工作空间扩大，碰撞事故减少，工作效率提高。并对留下的有用的东西进行设置和定位，根据使用频率和可视化标准进行合理的排列，做到标准化、色标化、设置化。
第二，找到与设备相关的“6个来源”
(1)查污染源。污染源是指粉尘、油污、废料、加工木屑等。由设备引起的，进一步包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射和噪声污染。在搜索和收集这些污染源的信息后，我们可以通过源头控制和采取保护措施来解决它们。
(2)检查清洗困难的来源。清洗难的来源是指设备中难以清洗的部位，包括空间狭小、无人作业的部位，以及设备内部无法使用清洗工具的部位；经常被污染且不能随时清洗的部件；人员无法到达的区域，如高海拔、高温和设备高速运转。
(3)检查危险源。危险源是指与设备相关的安全事故源。由于设备的大型化、连续化发展，一旦发生事故，可能会给企业甚至社会带来危害。安全工作必须建立在“预防为主，防患于未然，防患于未然”的基础上，必须消除设备可能造成的事故和苗头。应积极寻找安全隐患，制定应对策略，如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠，设备使用的部件是否符合国家有关规定，设备的使用、维护和修理规范是否符合安全要求等。输变电设备、压力容器等特种设备应严格按照国家有关规定和技术标准，由有资质的单位定期进行检验和维修。
(4)检查浪费的来源。浪费源是指与设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气(蒸汽)、各种生产介质的泄漏(这些泄漏也会污染环境)；第二种是“开关”的浪费，比如人走路的时候灯还亮着，机器空转，空调、热风、风扇的能量都浪费了。要采取各种技术手段做好防漏堵漏工作，通过开关处的提示和员工的良好习惯杜绝浪费。
(5)检查故障来源。故障源是指设备本身的故障。通过日常的统计分析，逐步了解设备故障的原因和规律，制定相应的措施，延长设备正常运行时间，对润滑不良引起的故障，采取措施加强和改造润滑系统；高温和散热不好引起的故障，可以通过加强空冷器或冷却水来实现。
(6)检查缺陷的来源。缺陷来源是指现有设备不能满足产品质量要求的方面。以保证和提高产品质量为重点，找到影响产品质量的加工环节，通过技术改造和更新现有设备来实现。
通过采取相应的措施对发现的“六源”进行分类，可以消除、减少和预防“六源”。
第三，建立完善的野外工作规范
在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维修班组和一线生产技术骨干，选择典型的机器、生产线和典型的管理流程进行攻关，调查研究，找出规律，进行实验，通过“选人、选点、选方案、选时间、选标书、选方法、选班次、选道路”，制定适合当前设备情况的设备操作、清洗、选道路。
(1)人员选择:明确职责，明确生产现场每台设备(包括动力管线)的责任人，包括操作人员、巡检人员、维护团队的职责，确保现场平台设备得到管理；
(2)选点:确定设备上需要注意的项目(点)，即需要清洁、检查、润滑、保养的点；
(3)选项:根据所选“点”的特点，在清洁、点检、润滑、保养四项中选择几项必须进行的项目；
(4)定时:根据设备的特点和操作说明，确定一定的清洁和点检间隔时间，按照一定的周期和时间进行操作检查；
(5)投标选择:对每个点的每个作业内容，制定相应的目标状态或达标；
(6)选择方法:每次操作要有明确的工具、方法和辅助材料；
(7)班次选择:确定负责的班次。比如多班作业的生产现场，白班作业最多，中班次之，夜班最少；
(8)路线选择:根据设备的结构，特别是生产线、配电室、制冷站等。，并以操作者的位置为参照物，按照由低到高、由内到外、由近及远的原则，为选定的操作点优化出一条更短、更轻松、更省力的操作路线，避免乱、漏。
设备的现场管理反映了设备管理的水平，设备现场工作的水平与设备系统是否健全和规范密切相关。因此，在设备管理工作中，除了规范设备现场管理外，还应规范设备维护、设备前期管理、设备备件管理、设备技术改造和设备专业管理。在生产管理的全过程中，每个环节的行为都要规范，流程要闭环，控制要严格，管理要精细，确保每个环节都有章可循，“法”可循，“术”可执行，避免因“一个人、一种工作方式、一个领导、一个思路”导致人员调整后设备管理水平的波动。
第四，提高员工素质
我这里说的提高员工素质，指的是思维和技能。除了规范设备日常工作外，还要搞好设备管理，从思想技术培训上提高人员素质。工人的思想意识首先要摆脱操作工只关心操作，不管维护的思想；修理工只关心维护，不管操作习惯。操作人员应主动打扫设备卫生，参与设备故障排除，将设备的点检、维护、润滑结合起来，同时积极检查、维护设备，改善设备状况。设备维护和维修人员认真监督、检查和指导用户正确使用和维护设备。
人员培训，特种设备由国家有资质的劳动部门培训，使每个设备操作人员都能真正做到“三好四会”(三好——管好、用好、修好；四知如何使用，如何维护，如何检查，如何排除故障)。
五、设备管理的量化考核。
为了保证在6S管理中，提高员工技术素质、改善员工精神面貌、改善企业工作环境和设备管理的工作能够有效开展，就必须依靠组织管理、规章制度和持续有效的检查、评价和考核，保证6S前后产生的效益得到比较和统计，并在每个阶段制定更高的目标。要让企业经营者和员工看到变化和效益，真正调动干部员工的积极性，变“我要进行6S管理”“我要进行6S管理”，有效避免“一紧二松三塌四上”现象。统计比较应关注生产率、质量、成本、安全环境和劳动情绪。
设备考核的统计指标主要包括标准化作业、能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用、设备相关废品率等。根据统计数据，以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备部门、车间、车间队、维修队、操作工等各环节相互协助、交叉的检查考核体系。考核结果应与员工的奖励、激励和晋升相结合。"