团队领导5s管理培训

“5S”现场管理的内容

(一)整理

对工作场所(范围)进行全面的检查，包括看得见的和看不见的，制定“要”和“不要”的准则，把需要的人、事、物和不需要的分开，把必需的物品和非必需的物品分开，调查重要物品的使用频率，决定每天的消耗，放在指定的位置进行明确的标示，实行目标管理，然后对不需要的人、事、物进行处理。要点如下:首先，对生产现场摆放、滞放的各类物品进行分类，区分现场需要的和现场不需要的，不在岗位摆放必需品以外的物品；其次，要坚决清理现场不必要的物品，如用过的材料、多余的半成品、切屑、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等。这项工作的重点是坚决清理现场不必要的东西。车间内每个工位或设备的前后、通道的左右、厂房的上下、工具箱的内外、车间的死角都要进行彻底的搜查和清理，做到物尽其用。

坚决做到这一步，是树立良好作风的开始。

日本一些公司提出口号:效率和安全始于收尾！

要点如下:

有必要什么都看吗？你一定要这么说吗？

(2)区分需要立即使用的、暂时不用的和长期不用的；

3即使是必需品，也要适当；把必需品的数量减少到最低限度；

4随处可有可无的物品，不管是谁买的，多贵，都要坚决处理掉，绝不手软！

⑤非必需是指这个地方不需要的东西，在别的地方可能有用，并不代表“完全没用”，要寻找它合适的位置。

当现场空间不够的时候，不要考虑先增加更多的地方，而是把现有的场地整理一下，你会发现这里还是很宽敞的！

整理的目的是:

①改善和增加工作面积；

(2)现场无杂物，街道通畅，提高工作效率；

(3)减少碰撞机会，保证安全，提高质量；

(4)杜绝混装、混装等管理失误；

⑤有利于降低库存，节约资金；

⑥改变工作方式，改善工作情绪。

由于不知疲倦而造成的浪费:

(1)浪费空间

(2)使用脚手架或柜子的浪费。

(3)废弃不用的零件或产品。

(4)落点变窄。

(5)连自己不想管的东西都浪费了。

⑥库存管理或盘点浪费时间。

5S“收尾”执行技巧:

定义:在工作现场，区分什么是需要的，什么是不需要的，只保留有用的，去掉不需要的。

对象:清洁现场主要占用的、无用的“空间”。

目的:消除混乱的根源，腾出空间，防止误用和误送材料，创造一个干净的工作场所。

乱七八糟的根源主要来自:

a)未及时丢弃无用物品；

b)物品未分类；

c)没有规定物品的分类标准；

d)未规定放置区域和方法；

e)各种物品未正确标识；

f)不良工作习惯；

g)未定期整改和清洁。

腾出空间整理地方和物品，主要在:

a)储藏室、框架和搁板；

b)文件、桌子和橱柜；

c)部件和产品；

d)工具和设备；

e)仓库、车间、办公室和公共场所；

f)室外；

g)室内和室外通道；

h)立面、墙面、广告栏等。

整理的实现方法

深刻理解发展的目的，建立共同认识。

a)识别不必要的东西，库存过多会造成浪费。

b)向所有员工宣讲并获得* * *知识

c)分配和布置的措施

d)规定表面处理要求

对工作现场进行全面检查来检测那些东西是不必要的，也是多余的。具体的检验要求是:

a)办公空间(包括现场办公区)

检查内容:文件、书籍、档案、图表、桌上物品、试验品、样品、公共栏、广告牌、墙上标语、月历等。在办公室抽屉和文件柜里；

b)地面(注意室内和死角)

检查内容:机器设备的大型工具、模具，不良品半成品、材料，良品，放置在各个角落的不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘合剂、垃圾桶、纸屑、竹签、小零件；

c)室外

检查内容:场地外堆放的生锈材料、架子、未处理产品、废品、杂草、扫帚、拖把、纸箱；

d)在工具架上

检查内容:未使用的工具、损坏的工具、其他非工具物品、抹布、手套、

耗材和油漆等工具(盒)是否一起使用；

e)仓库

检查内容:原料、废料、存放架、柜、箱、标识牌、标签、垫板；

f)天花板

检查内容:电线及附件、蜘蛛网/尘网、单位和部门标志、照明器具；

建立“需要”和“不需要”的标准

对工作现场进行全面盘点，对现场物品逐一确认，确定哪些是“重要的”，哪些是“不必要的”。

根据以上确认，制定“需要”和“不需要”的标准清单。

员工根据标准表进行“清扫”。

废弃产品的处理

分类实施:根据分类类型，该丢弃的必须丢弃，集中的由专人保管。

进行整理活动时应注意的事项

a)虽然现在不用，但以后会用。动来动去比较麻烦，所以我不动，留在现场；

b)我终于得到了，就算没用，留着也没关系；

c)一下子这么多废品怎么处理，管理者有意见谁来承担责任；

d)为什么别人能留下，我不能？这不公平。

(2)整改

对需要的人、事、物进行量化和定位。上一步完成后，科学合理地安排和放置需要留在生产现场的物品，以最快的速度获取所需物品，在最有效的规章制度和最简单的流程下完成作业。

除了必须的物品可以马上拿走外，所有乱丢的、没有特别说明不需要暂时放置的东西，由现场管理干部(班组长、主管等)进行调查。).这种整顿对每个部门、每个岗位都同样重要。它实际上是一门提高效率的科学。它研究如何立即获得货物，以及如何立即将货物放回原处。随意存储东西并不会加快你的工作速度，反而会让你的搜索时间翻倍。你必须思考和分析如何更快地把事情做好，让每个人都明白这个系统，并遵守它。像这样:

(1)将搜索时间减少到零；

②任何异常(如错放、丢失或损坏)都能立即发现；

(3)其他人员也能理解要求和做法，即新人和其他部门人员能快速找到物品并放回；

4不同的人(不熟悉的手)做，结果是一样的(标准化)。

这次整顿活动的要点是:

(1)所需物品要放在确定的地方，物品要放在固定的地方和区域，楼层做好标记，摆放整齐，便于查找，消除因混放造成的误差；

(2)物品要放在科学合理的地方。比如根据物品的使用频率，经常用的东西要放在近处(比如工作区)，偶尔用或不常用的东西要放在远处(比如集中在车间的某个地方)；

(3)物品摆放直观，有标记。确保定量装载的物品可以在几天内清点完毕，不同物品放置的区域用不同的颜色和标记进行区分。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保证生产安全。这项工作已经发展成为一种特殊的现场管理方法——定点管理。

5S“整改”执行技巧:

定义:把要用的东西按指定位置摆放整齐，用标牌管理；

对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的地方

目的:固定存放，实现随时方便存取。

不便访问的示例:

A)各种物品混杂，未分类，难以查找；

b)货物没有定位，不知道去哪里找；

c)不知道物品名称，盲目寻找；

d)如果不知道物品的识别规则，一定要查；

e)物品无标记，视而不见；

f)存放地点太远，存取费时；

g)不知道货物去向，反复寻找；

h)储存不当，难以取用；

I)没有合适的搬运工具，很难搬运；

j)无状态识别、获取不适用的项目等。

整改实施方法

整改的主要对象是“场所”而职场最大的时间浪费是“准备时间”，在工作中“选择”和“发现”都需要一定的时间。因此，为了消除由“选择”和“搜索”引起的时间波动，我们必须做到以下几点:

开展整改工作，要按照“收尾”的重点

决定放在哪里。

a)分拣后剩余的所需物品应定位存放；

b)根据使用频率确定场所和位置；

c)使用标志漆的颜色(建议使用黄色)划分通道和操作区域；

d)不要阻塞通道；

e)限制堆叠的高度；

f)不合格产品被隔离在工作现场；

g)未知物体从工作现场撤离；

h)看板应放置在显眼的地方，且不得妨碍现场视线；

I)有害物质、有机物质和溶剂应放置在特定的地方；

j)如果不可避免地要将物品放置在固定区域，可悬挂“临时放置”标志，并注明原因和时间。

确定放置方法

a)摆放方式包括框架、橱柜、塑料筐、袋子等。

b)摆放时，尽量安排先进先出的物品；

c)充分利用框架，通过三维开发提高接受率；

d)相似物品的集中放置；

e)框架和机柜的内部应清晰可见；

f)如有必要，设置标志以标明"经理"和"每日检查表"；

g)清洁设备应悬挂放置。

定位方法

一般定位模式和用途:

font face="Times New Roman " >a)标记漆(宽度7-10cm)；

b)定位胶带(宽度7-10厘米)。

通用定位工具:

a)长木条；

b)密封带；

c)粉笔；

d)美工刀等。

定位颜色辨别:

不同的物品可以用不同的颜色定位来区分，但是全公司一定要统一。

黄色:工作区，放置待加工的材料。

绿色:工作区，放置成品的地方。

红色:不合格品区

蓝色:待判断、回收、暂时释放的区域。

定位形状一般有以下三种类型:

a)全网格法:根据物体的形状，用线条框起来。

b)直角法:只确定物体的关键角。

c)阴影画法:根据物体的形状，实际上是饱满的。

开展活动的注意事项

a)刚开始大家排列整齐，但不知道谁，什么时候开始，慢慢就乱了；

b)识别的方法只有一个人懂，其他人不懂，识别的方法也不统一，有或没有；

c)安置位置今天换到一个地方，明天换到另一个地方，很多人没时间知道；

d)一次性搬进场地的物品太多，没有地方放。

(3)清洁

打扫工作场所，设备出现异常立即维修，使其恢复正常。灰尘、油污、碎片、垃圾等。会在生产现场的生产过程中产生，从而使现场变脏。现场脏乱会降低设备精度，造成故障频发，影响产品质量，安全事故防不胜防；肮脏的场景会影响人的工作心情，让人不愿意久留。清洁是将工作场所、环境、仪器、设备、材料、工具上的灰尘、污垢、碎屑、泥土、沙子、垃圾等脏东西清理和擦拭干净。所有人员都应该通过清洁活动清除那些脏东西，创造一个一尘不染、明亮舒适的工作环境。

①分配每个人都应该负责清洁的区域。建立保洁责任区(室内室外)时，分配区域时必须划清界限，任何人不得离开该区域(即死角)。

(2)开始一次全公司范围的大扫除，打扫每一个地方。如果员工拒绝认真完成自己的责任，就不要让他承担更重要的工作，甚至惩罚他。

③一切都干净整洁，让来访者感动，员工感到舒适。

在干净明亮的环境中，任何异常，包括一颗螺丝钉掉在地上，都能立刻被发现。

⑤维护时能发现并解决异常设备，使用时不会“罢工”。

清洁活动的要点是:

(1)自己使用的物品，如设备、工具等。，要自己打扫，不要依赖别人，不要增加专门的清扫工；

(2)设备的清洁，重点是设备的维护。清洗设备要结合设备的点检，即点检定修；清洗设备同时要润滑，清洗也是保养；

③清洁也是为了改进。调查污染源，杜绝或隔离。清扫地面时发现飞屑和油水渗漏时，应查明原因并采取措施加以改善。

5S“清洁”执行技巧:

定义:清除不必要的东西，保持工作现场无垃圾、无污染；

对象:主要是消除工作现场各个部位出现的“污垢”。

目的:

a)保持工作环境整洁；

b)保持整理和整改的结果；

c)稳定设备、设施和环境的质量，提高产品或服务的质量；

d)防止环境污染。

清洗的实现方法

日常清洁和污物清洁。

a)规定例行清洁的时间和周期，例如:

b)5min 5s；而且每天5s；

c)30分5s；每周；

d)60分5s；每月；

e)所有员工应携带扫帚、拖把等。并按规定进行彻底清洗；

f)管理人员应亲自参与清洁工作并以身作则；

g)打扫到很小的地方，不要只做表面工作。

洗地油；

清除机器深处的端子碎屑；

擦拭日光灯、灯罩或内壁；

擦拭工作台和架子的上下部分；

窗户或门的防护装置；

桌子或设备的底部；

卫生间的地面和墙面等。

调查污垢来源，彻底根除。

确认污垢和灰尘对生产质量的影响，例如:

a)在无保护层的产品外表面造成腐蚀斑，导致外观不良；

b)带电体断路或短路或接触不良；

c)产品成型时造成表面损伤，影响外观质量；

d)光电精密产品的特性不稳定和变化；

e)精细化工产品的性能变化。

垃圾放置的区域规划和定位

在室内和室外规划和放置垃圾桶。

废物处理

不需要的物品作为废物处理掉。

建立清洁标准* * *并实施。

a)指定团体或个人“清扫责任区”并公布说明；

b)责任区的划分应定期轮换，以示公平；

c)建立“清洁标准”供清洁人员遵守。

开展清洁活动时应注意的事项

a)只在规定时间内清洁，平时看脏不重要；

b)清洁是清洁工或值班人员的事，与自己或他人无关；

c)如果丢弃的东西不马上全部清理干净，清理这个地方会污染另一个地方；

d)清洗物体高度过高过远的地方，手不容易够到，所以不清洗；

e)清洁工具过于简单，无法清除许多污垢。

(4)清洁度

经过整理、整顿、清理，日常维护活动要认真进行，也就是要形成制度和习惯。每个员工都要随时回顾和确认自己的工作区域是否有不良现象，如有立即纠正。每天上班前的几分钟，所有的工作人员都会参与到打扫卫生的行动中，让整个环境随时保持在一个完美的最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持和深化，从而消除安全事故的根源。实施后不能半途而废，否则又会回到原来的混乱状态。我们必须创造一个良好的工作环境，这样员工才能愉快地工作。

①实施第一个3S工作。

(2)树立可视化管理的标杆。

③制定5S实施措施。

④制定审计方法。

⑤制定奖惩制度，加强执行，管理干部言行和制度监督，这一点很重要。。

⑥老板和高级主管经常带头检查，带动全体员工重视5S活动。

7.改正一次养成的坏习惯需要十倍的时间。5S活动一旦开始，一定不能中途变得模棱两可。如果不能贯彻到底，就会形成另一个污点，而这个污点也会在公司造成一种保守刻板的氛围:“我们公司做的每一件事都半途而废”、“反正不会成功”、“应付就好”等等。要打破这种保守僵化的现象，只会需要更长的时间去纠正。

清洁活动的要点是:

(1)环境不仅要整洁，还要干净卫生，这样才能保证劳动者的身体健康，提高劳动积极性；

(2)不仅物品要干净，工人本身也要干净，如干净的工作服、整洁的仪表、及时理发、剃须、修指甲、洗澡等。

(3)劳动者不仅要身体干净，还要精神“干净”，谈吐文明，礼貌待人，尊重他人；

(4)保护环境免受污染，进一步消除浑浊空气、粉尘、噪音和污染源，杜绝乱象。

5S“清洁”执行技巧:

定义:保持上述整理、整改、清洁后的状况，让工作人员感觉干净卫生。

目标:人们的能量是通过一个干净和美化的工作区域和环境产生的。

目标:；

a)养成持久有效的清洁习惯

b)保持和巩固整理、整改和清理的成果。

清洗的实现方法

整理、整改、清洁是“动作”，清洁是“结果”

a)在完成、整改和彻底清洁工作现场后，当前状态为“清洁”；

b)清洁度，在清洁上是“干净整洁”，在感觉上是“美化优雅”。在保持前三秒效果的同时，采取目测检查，使“异常”现象立即消除，工作现场始终保持正常状态；

c)保持清洁与新旧工作场所环境无关。一个新的职场，5S没做好只能算三流职场。另一方面，如果3S在一个老的工作场所持续、彻底地推行二三十年，虽然不起眼，但内部干净、一尘不染，是一流的工作场所。这之间唯一的区别就是有没有“决心”和“连续性”。

d)一个按规定打扫干净的内务设施，不仅能让员工感到干净、精力充沛，还能提高产品质量和公司形象。因此，企业的管理者和监督者要特别注意。

前3S的实施

a)移除底部并在前3S中执行各种动作；

b)如果中途停止前3S的实施，原有的划线和储废桶必然成为新的污染，造成麻烦；

c)管理者应带头并主动参与；

d)更多地使用口号来促进和维持新鲜活动的气氛。

努力养成“整洁”的习惯

a)没有“整洁”的习惯，地上的纸屑、机垢自然会视而不见，不去清理擦拭；

b)环境设备不清洁，就懒得做抽查；

c)如果“异常”懒得做常规检查，是无法检测出来的。当然，故障和问题往往是当场发生的；

d)整洁是清洁之母，是零异常的基础；

e)尽量通过教育培训让员工养成“整洁”因为看不惯脏，参观制作精良的5S现场；

f)3S意识的保持有助于整洁习惯的形成。

建立可视化管理模式。

a)为了视觉管理的目的，对物品进行定位、标记、标识和彻底地塑造一个场所和一个清晰的场景；

b)如果指定存放“半成品”的地方放了“不合格品”或指定放置“垃圾桶”的地方放了“产品箱”，可视为异常；

c)除了现场和物品的可视化管理外，还应加强设备和设施的可视化管理，以避免任何异常。

设置“责任人”加强管理

“责任人”(责任人)必须用较厚的卡片以较厚的字体标明，并张贴或悬挂在责任区最明显的地方。

配合日常清洁工作，做好设备清洁清单。

a)建立“设备清洁检查表”(根据不同设备制定)；

b)将检查表直接挂在“责任人”旁边；

c)操作人员或责任人必须认真进行逐一检查，不得随意或弄虚作假；

d)主管必须不时检查签名，以显示其注意力。

监督员将随时检查和纠正，以巩固成果。

有不对的地方，一定要沟通改正。

开展清洁活动时应注意的事项

a)搞突然袭击应付检查评比，当时效果不错，事后也没人想继续，被称为“一阵风”；

b)单纯停留在对清洁的理解上，认为清洁只要清洁就是清洁，除了清洁没有其他的改善；

c)清洗对象只考虑现场的材料和设备。

(5)识字

识字意味着教育和修养。提高人员素养，养成严守规章制度的习惯和作风，就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律性和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，一切活动都无法顺利开展，也无法坚持。因此，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

每位员工都应自觉形成遵守规章制度和工作纪律的习惯，努力营造良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工都能把上述要求落到实处，个别员工就会摒弃不良习惯，转向良好发展。

(1)学习、理解并努力遵守规章制度，使之成为每个人都应该具备的一种素养；

(2)管理干部的热心帮助和员工的自律很重要；

③人需要有更高的合作精神、奉献精神和职业道德；

④相互信任，管理公开透明；

⑤勇于自省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一管理活动认识的深入，有人又加上了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”，分别称为6S或7S活动。

扫盲实施的要点是:

(1)制定服装、工卡等识别标准。

②制定公司的相关规章制度。

(3)制定礼仪规则。

④教育和培训

⑤开展各种激励活动。

⑥遵守规章制度。

①常规问候和礼貌锻炼。

5S“扫盲”执行技巧:

定义:通过以上4S活动，每位员工都能自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，达到“以厂为家，以厂为荣”的目标。

目标:主要通过持续的4S活动，改造人性，提高道德品质。

目的:

a)养成良好的习惯；

加强审美的训练；

遵守工厂规章制度；

提高个人素养；

培养良好的兴趣爱好。

b)创建一个纪律严明的工作场所；整齐

c)创造团队精神。注重集体的力量和智慧。

培养实施方法

培养是5S的重点。所以修养不仅仅是5S，也是企业经营者和各级主管所期望的，因为如果企业的每一个员工都有良好的习惯，都能遵守规章制度。那么作为一个操作人员或者主管，一定是非常轻松和正常的，工作指令的执行，现场技术的落实，各项管理工作的推进都会很轻松的进行，并取得成效。

继续推广首届4S活动。

a)第一4S是一个基本的动作和手段，主要是用来让员工在无形中形成保持整洁的习惯；

b)通过在第一4S的不断实践，让员工切实体验到“干净”职场的感觉，从而养成爱干净的习惯；

c)如果第一个4S没有实现，第五个(扫盲)就无法实现；

d)一般来说，5S活动可以在6-8个月内达到“定型”的阶段，但必须认真执行；

e)5s活动运行一段时间后，必须进行检查和总结。

建立* * *并遵守规章制度。

A) ***须遵守的规则和条例；

工厂规章制度

各种现场操作指南、操作规程和岗位责任制。

生产过程中过程控制和工艺参数的要点和关键点。

安全和健康法规

安全文明生产。

服装仪容仪表规则，外表，举止，仪态，谈吐，公司形象。

b)制定各种规则或约束时，应满足以下条件。

对公司或管理层有帮助。

员工愿意接受

想象各种规章制度

a)可视化的目的是使这些规章制度用眼睛容易理解；

b)规章制度的可视化如下；

定制管理手册

制作图表

制作标语和广告牌。

卡片

c)可视化现场的位置应选择在明显易见的地方。

实施各种教育培训。

a)对新员工的教育和培训:解释各种规章制度；

b)向老员工解释新规定；

c)各部门利用班前会和班后会时间进行5S教育；

d)通过上述教育和培训进行思想动员，建立共识。

对违反规章制度的要及时纠正。

a)作为管理者，如果看到下属有任何违规行为，要当场纠正，否则下属会因为没有纠正而重蹈覆辙，或者把错误当成“可以做的”；

b)纠正指责时不要客气，客气处理不了事情；

c)强调的是纠正事情，而不是指责人有偏见。

受到批评和指责的，要立即改正。

a)需要纠正的，应立即纠正或限期纠正；

b)杜绝任何借口，比如“我现在在写作业，所以不能……”；

c)需要纠正后，监理必须再次检查，直到完全纠正为止。

促进各种精神活动

a)班前会和班后会；

b)推进方针、政策和目标管理；

c)开展礼貌活动；

d)实施公司员工的自我改进活动。

开展修身活动应注意的事项

a)在操作中只培训具体操作，对“规章制度”不做任何解释或者只是把“规章制度”贴在墙上，让看得懂的人看到，看不懂的人忘记；

b)急于求成，以为三两天的训练教育就能改变人的思想认识；

c)没有鲜明的奖励制度，或者执行过程中因人为因素大打折扣，人们对规章制度视而不见，不论好坏；

d)认为教育的责任在学校，家庭和社会与工厂无关，工厂只关心生产。