如何管理5s和6s？

相信大家都知道6S的概念和意义。这里我想说一下我这几年实施的一些实践经验，供参考。

背景:大部分工厂每天只有简单的画线，简单的区域划分，基本的清洁工作。挂着“几个S”的口号，却没有真正落实“5S”的管理理念。我对“5S”的理解应该是从“标准化”和“及时性”的管理理念延伸出来的一种现场管理方法。

步骤:1，做一些简单的培训，重点展示一些演示图片和视频，让所有员工先有一个直观的认识。

2、不管你懂不懂，强制(考核)令全员参与，每个班组每周发现10~20个问题并改进，拍下改进前后的对比照片，记下问题点，并彩色打印张贴在车间宣传栏上。

3.要求一把手每周对指定车间1次20分钟的检查，由车间主管和班组长陪同。

4.每周给各单位打分，每月公布先进单位，给予奖励，悬挂红旗；落后者挂黄旗。

5、2~3个月后开始指导整理和整改工作。在物料清理(红牌战斗)、合理分类、定点摆放、划线、工具改造等方面不给予技术支持，落实方案。制定《整顿整顿实施标准》，按照统一标准实施。

6.执行班前班后会制度，规范每日例会内容，包括2分钟回顾6S内容。

7.把整改取得的一些成果固化下来(一般需要几个月)，然后制定清理标准。对每个区域或部位的清洁程度进行定量直观的说明(由于地板非常干净，用白布擦拭也看不到污垢)。同时要制定清洁的规则和措施。

8.行动——坚持——固化——习惯就会形成素养。

至于6S的安全性，其实5S已经完成了，基本不存在安全隐患。但既然提出来了，就必须在日常生活中强调，比如机器的操作规范，电箱开关的检查，灭火器的定位和检查，消防通道的畅通，逃生图等。

实施5S管理最重要的是要明白这些工作不是额外的“负担”，而是和吃饭一样重要的必要工作，可以减少不必要的查找和搬运，降低不良率，提高设备的OEE效果，从而提高工作效率(因为总有一些单位主管抱怨5S工作占用了他们的工作时间，导致无法按时完成生产任务)。

总结:6S的实施要根据各单位的具体情况制定切实可行的工作计划，关键是“行动”和“固化”。