市政桥梁施工质量问题及预防措施?

1混凝土桩断裂

1.1的原因

近年来,对多座城市桥梁钻孔灌注桩断桩的分析表明,施工工艺不当是钻孔灌注桩断桩的主要原因。根据经验,孔底和孔壁渗水上升速度>:6mm/min时,应采用水下混凝土浇筑工艺。只有当渗流上升速度小于或等于≤6mm/min时,才能使用普通混凝土进行施工。但如果因为渗水量急剧增加而采用普通混凝土浇筑,混凝土灌注桩将全部报废,造成经济和工期损失。这是因为,在混凝土浇筑过程中,井壁渗出的水(自由水)浸入混凝土拌合物中,过多的自由水“侵蚀”砂浆,使水泥浆先上浮,然后砂粒分散,最后粗粒嵌入空心骨架,成为残次品桩。

1.2预防措施

对于少量渗水的挖孔桩混凝土,不能用普通混凝土灌注,即孔底和孔壁渗水上升速度>:6mm/min,必须按水下混凝土灌注桩基。此时,喷射高度应为

2预应力混凝土框架的几何尺寸误差超出允许范围。

2.1原因

2.1.1模板制作原因

预应力混凝土梁应采用框架钢模板预制,但在生产过程中经常出现以下问题。

(1)框架的前后柱(俗称“鼓槌”)过短,需要同时调整方木和对接楔的高度,操作困难,容易出错;

(2)边框间距过大,有的是100cm;;

(3)框架与接头距离较大,有的超过40cm,使接头刚度不足;

(4)模板制作时焊接不到位,因热变形补焊超出误差范围;

(5)底板未设置在同一水平面上,有翘曲现象。

2.1.2模板安装原因

(1)安装模板未按规定方法控制,几何尺寸偏差大;

(2)调整标高的对接楔不是用方木制作,而是用边角料加工,或者对接楔没有用钉子连接,或者使用单个楔,施工时由于附着式振捣器的工作振动导致楔“后退”;

(3)模板接缝两端相邻面应在同一平面但不在同一平面,相邻直线应在同一平面但实际在不同平面,造成弯曲;

(4 )(上、下)对拉螺钉的两个螺钉未拧紧。

2.1.3混凝土施工原因

施工中,振捣器(特别是附着式振捣器)的工作振动导致对拉螺杆的螺杆松动或对接楔的楔块未能及时加固。多余的混凝土混合料未清除,导致梁高误差超出允许范围。

2.2预防措施

为了防止几何尺寸误差超出允许范围的预应力混凝土梁出现质量通病,首先要明确模板制作和安装的基本要求。这些基本要求是:①几何尺寸要准确,即所有几何尺寸和截面都要与设计完全一致(在允许范围内);(2)刚度要求混凝土施工时不变形;(3)稳定性要求施工中各种连接有效,支撑牢固。这是模板制作和安装过程中必须遵循的基本要求,在上述过程完成后必须全面实现。另外如模板要平整或光滑(非平面模板),焊点要打磨光滑,棱角线条要分明,模板组装要密封严密等。,这些也是模板应该具备的条件。

(1)预应力混凝土梁底模是模板的重要组成部分,必须放置在同一水平面上。各点最大相对误差应控制在3 mm以内,支撑框架的楼板必须用水泥混凝土硬化。底模下对向螺杆预留孔距离不应大于100cm。用于制作模板的钢板厚度应为5 mm ~ 6 mm..分格间距随钢板厚度变化,宜为70 cm ~ 90 cm,距模板接缝中心距离不宜大于25cm。模板的几何尺寸必须准确,棱角分明,线条锐利,焊点打磨光滑。螺杆调节最适合模板的垂直提升。“鸡腿”要用槽钢制作,其高度要与底模高度协调,以便与对接楔配合调整。微调和加固“鸡腿”的木楔(对接楔)应采用方木(6cm×8cm),以保证任意两个对接楔在任意接头距离上相互平行。侧板与底板、侧板之间应采用榫接。榫接处的母榫和公榫要适配(榫接)。如果不采用对接接头,安装时接头宽度应≮2mm。

(2)模板安装时,应严格控制几何尺寸。模板安装时几何放样和检测的原则是:①先找出几何中心或中轴线作为基准,防止偏差;(2)从几何中心或对称轴前后向两侧测量,以防偏心误差;(3)准确确定结构顶面各角(点)的平面位置和相对标高后,用直线(拉力绳)确定各侧面的平面投影或直线位置;(4)上述(1)至(3)应重复多次,直至合格。

(3)施工时,应指定专人检查模板,特别是附着式振捣器振捣后,检查螺丝是否松动,楔子是否后退,并随时加固。浇筑翼板混凝土后,以两侧板顶为基准,用直尺刮去多余的混合料,确保梁高误差在允许范围内(箱梁为+0mm和-5mm)。

3混凝土外观质量差

3.1原因

混凝土外观出现麻面、气泡、气泡、蜂窝、鱼鳞等质量缺陷的主要原因是:

4.1.1材料选择和配合比设计不当。

承包商更重视水泥的采购、储存和使用,但往往忽视骨料的选择。粗集料需要两种或两种以上材料的配合,容易被忽视。混凝土拌合物级配不当,空隙率大,导致混凝土不密实,容易形成蜂窝麻面。水泥混凝土配合比不当也是混凝土外观质量差的原因之一。混凝土搅拌必须按照批准的配合比进行。

3.1.2混凝土施工原因

混凝土外观质量差的主要原因是混凝土拌合物搅拌时间控制不严、入模不仔细、混凝土拌合物振捣时间和方法不当等。

3.2预防措施

3.2.1合格材料选择及配合比设计优化

现代水泥混凝土的配合比已经是五组分理论,其中水泥、水、粗骨料、细骨料是浇注混凝土的四种基本材料,外加剂是改善混凝土技术性能的辅助添加剂。我们的目标是将各种原材料按适当的级配和比例混合均匀,用适当的方法排出混凝土中的空气和自由水,使水泥浆填充粗细骨料之间的空隙,成为内实外轻的胶结实体。

控制砂的级配,选用中砂并大致均匀,不使用规定级配的最大极限百分比,有利于混凝土的密实度和平整度。混凝土用粗骨料应具有良好的级配,其最大粒径不应超过结构截面最小尺寸的1/4,也不应大于钢筋间最小净距的3/4。一般来说,预制梁板的粗骨料最大粒径不应超过31.5mm,其他混凝土工程的粗骨料最大粒径不应超过37.5 mm..在混凝土配合比设计中,应根据结构尺寸和钢筋密度选择合适的水灰比和坍落度。

3.2.2提高混凝土施工技术

(1)随时查看混凝土施工的搅拌时间;

(2)支模前,侧模下口应抹8cm砂浆找平层,找平层嵌入柱、板墙内不超过1cm,以保证下口严密,防止漏浆;

(3)当混凝土自由浇筑高度超过2m时,必须用串筒或溜槽下料,以免混凝土离析。加料速度要适中,防止过多气泡进入;

(4)控制振捣距离,插入式振捣器不应大于其作用半径的0.5倍。振动器距模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土浇筑层厚度为振捣部分长度的1.25倍左右。振捣新层时,应先插入混凝土浇筑5 cm ~ 10 cm,使上下两层紧密结合。插入式振动器的插入时间为20s~30s,作用半径为40cm~50cm,振动器的行程可直线移动或错开,插入点间距为75cm,采用快插慢抽,伸入下层5cm ~ 10cm。控制振动器的时间,不要欠振,但也不要过振。合适的振捣时间可以通过以下现象来判断:振捣混凝土时,不会出现明显的沉降,不会出现大量气泡,混凝土表面均匀、平整且已被淹没。振捣时间不宜过长或过短。如果太长,混凝土可能会离析,上层的浮浆会造成麻面和裂缝,下层的粗颗粒会造成鱼鳞坑。如果太短,混凝土就会出现虚振,容易出现蜂窝孔洞。

注意振捣方法。垂直振捣时,振动器垂直于混凝土表面;斜向振捣时,振动器与混凝土表面的夹角为40° ~ 45°;钢筋插入混凝土的深度不应超过钢筋长度的2/3 ~ 3/4;振捣棒应及时上下抽动,分层均匀密实地振捣。振捣后,应慢慢拔出振捣棒,使混凝土填满振捣棒造成的孔洞。控制振捣程序,先四周后中间,注意混凝土铺筑四周高中,尽量将气泡赶出中间,避免聚集在模板处。

振捣时,振捣棒不得碰撞钢筋、模板、预埋件等。在钢筋密集的地方,可以用带刀片的振动棒进行振捣。

附着式振动器应同时对称振动。振捣以混凝土表面无明显下沉为准。

注意振动器的使用顺序。无论插入式振捣器是与平板振捣器配合使用还是与附着式振捣器配合使用,初振应由插入式振捣器进行,终振应由后者进行。

(5)混凝土应至少收集两次。第一遍宜用木抹收浆,将表面粗骨料压在浮浆下。最后一次纸浆收集应在出血过程和上浆结束后用铁擦进行。收浆困难时禁止洒水,但可铲除部分混凝土,重新拌制新拌混凝土吸浆。修补抹灰时,应涂抹其他部位多余的表面浮浆,不得在表面撒灰修补。注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣,确保水泥砂浆包裹充分;或者采用短时间振动,先取下小振动垫的方法。这样,可以有效地避免抛光垫表面出现亮点或暗点。

4结论

市政桥梁施工受多种因素影响,如施工场地有限、干扰大、工期短等。,因此很难保证施工质量。需要反复思考不同的质量缺陷,不断总结经验,避免重复出现的共性问题。

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