精益生产培训公司如何解释精益生产方式的合理性和局限性？

1，精益生产的特点

精益生产的所有生产活动都是以预测为基础，以生产需求为驱动，其核心目标之一就是零库存或使库存达到理想的最小状态。这样做的好处不难预料。库存管理已经成为企业管理的重点之一。从最初的粗放式库存管理，到后来的系统化管理方法，如推式库存管理、拉式库存管理，我们看到越来越多的精益生产。减少库存，降低成本，缩短产品销售周期，降低企业风险的优势不言而喻。生产过程快速灵活，企业与市场环境和谐统一。

当今市场的快速变化使得精益生产的这一特点尤为突出和重要。为了应对市场的快速变化，精益生产具有灵活性。精益生产部门能够在极短的时间内对工厂内的生产指标、流程甚至设备进行改造，得益于精益生产对各个生产环节的配合程度的高度重视。柔性生产设计不仅降低了成本，提高了效率，也无形中增加了工厂抵御市场波动的能力。

与以往的生产方式不同，精益生产非常重视企业员工和人力资源的培养和利用。在这种精细灵活的生产方式下，人的智慧和创造力变得尤为重要。作为对机器和操作流程非常熟悉的一线员工，他们最容易发现生产过程中的不足和改进，而精益生产为他们提供了一种改造当前生产模式的可能。

比如汽车电机定子生产车间最后一道工序就是把零件拿过来，并排放在箱子里。这个动作的基本流程是工人从上道工序的出口处拿起原定子，转身放入特制的塑料盒中进行检查。这一小步体现在工人身上，又累又费时，因为要转两圈，把胳膊向下伸到原来的样子再放进箱子里。精益生产部门花了差不多一天的时间想出了一个改进方案:设计一条传送带来传送工件，在传送带的末端设置一个架子来放箱子，并且设置在工人的同一侧，统一水平高度。就这样，原来一个动作需要15秒，现在只需要5秒。工人的劳动强度下降了，三倍效率提升的结果可想而知。

在降低库存和柔性生产的前提下，生产质量成为精益生产必须保证的一个点。不良品率的增加和事后维护补救的投入，无疑会大大降低精益生产的整体效果，甚至完全失去意义。在大多数工厂的精益生产改造项目中，最常见的就是生产流程的合理调整和生产线的灵活组合与设计。工厂和技术人员往往需要花费一定的精力对一条改造后的生产线进行观察和研究，获得稳定的结果和数据后，才能大规模应用。如此合理的改造步骤，再加上精益生产的柔性特点，为工厂提高产品合格率提供了很大的空间，即使在发现设计缺陷后，也能迅速改变和调整，将损失降到最低。

2、当前精益生产的局限性。

精益生产最初发展于大中型企业，其中机械化程度高，生产环节分工明显，量变引起质变，特别是当各个环节进行相对单一和重复的生产作业时，一个小的调整和变化往往能带来大的改善，体现在整个生产范围和长的时间跨度上，不断的改善和调整最终能达到更好的生产状态。但是，也正是因为精益生产的这种特性，使得它具有一定的局限性。

精益生产是一个积累的过程。一次性改造可以解决一部分问题，但是很难在一夜之间提高最终的生产效率。在产品更新换代非常快，生产技术要求随时变化的行业，精益生产很难发挥作用。

从理论上讲，精益生产的整个过程受需求变化的影响很大。大多数企业实行看板制度，即下一道工序受制于看板，上道工序生产零件，上道工序需要上道工序的生产物料，以此类推，即产品需求决定了上道工序的生产需求。第一个生产过程收到后方的指示后，整个生产过程开始。这是一种灵活的生产方式，但它仍然落后。后一个过程直接受到前一个过程的影响，生产初期处于等待状态。当产品需求的动态变化非常快时，由于库存少，会导致正常交货失败。尽管许多企业提出了许多整改措施来解决这一问题，但它仍然是精益生产中的一个难题。所以精益生产的滞后性和零库存的终极目标是有一定矛盾的。为了应对不断变化的市场需求，一些企业在实施精益生产的同时，不得不坚持保持一定的库存。

生产产品多、批量小的工厂，实施精益生产是非常困难的。这里针对的是生产产品种类多，技术差异大的企业，而对于那些生产工艺差异不大，产品甚至可以整条生产线使用的企业，这个问题就小很多了。生产流程复杂、线差大、排产困难、瓶颈众多的工厂很难采用精益生产。这是因为制作过程太复杂，需要各种材料准备充分。由于一些工序的重叠，生产调度变得非常困难，很多生产环节很难同时拉动生产，这就要求必须提前拉长生产周期，才能保证产品需求的正常满足。