成品质量检验流程的细节
成品质量检验流程图
成品检验管理办法1。目的
确保产品质量符合客户要求，防止不良品流入客户。
2.范围
适用于公司生产的所有产品的最终出厂检验。
3.责任
3.1质量部
制定并不断完善每个产品的出厂检验标准，由专检员负责指定线路的出厂检验，实施检验并判断是否合格。有权禁止不合格产品出厂，并对产品质量负责。管理出厂检验不合格品的原因和改进措施。审批不合格批次返工计划，拒绝承认返工计划中的不合格原因和措施。若出厂检验结果证明生产过程存在问题，可要求制造部门暂停生产。
3.2制造部生产车间
根据生产计划进行生产，记录生产绩效，将成品放入待检区域，并在产品包装上粘贴当前产品清单。生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号范围和数量等重要信息都标注在当前产品列表上，表示该产品要进行检验。负责处理不合格产品，制定不合格批次的返工计划，并根据批准的返工计划进行返工(明显操作不良)。在不合格出厂检验报告中填写返工计划和结果，并提交给检验员。
3.3制造部技术工程
对于出厂检验的不合格品，除明显操作不良外，由制造部直线领导分析不合格品原因，制造部技术工程负责分析不合格品原因。为不合格批次制定返工计划，以确保返工计划是针对不合格产品原因的纠正措施。
3.4物流部
不接受未经质量部门检验合格的成品。按规定管理合格成品，做好入库先进先出管理。
3.5相关部门
出厂检验中的不良品与相关部门的职责有关，相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。
4.程序
4.1定义
严格:对应数量相同的批次，但抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格有三种，即正常检查、收紧检查和放松检查。
正常检验:平均过程优于接收质量时采用的检验方案称为正常检验。
严格检验:一种比正常检验抽样方案具有更严格的验收标准的抽样方案。
宽松检验:比相应的正常检验方案抽样数量小，且验收标准与正常检验抽样方案差别不大的抽样方案。
4.2批次管理
制造部生产车间负责在堆放的成品包装上粘贴当前产品清单，并及时如实记录生产绩效。做好批量管理。填写批检验申请单，提交给质量部工厂检验员。
4.3抽样检查
质量部检验员确认制造部发送的批检验申请单是否与当前产品清单中的信息一致。随机抽样应在包装后进行。抽样方法采用随机抽样方法。取样时要小心，避免跌落或其他形式的损伤。如有损坏，由制造部对产品进行修复，修复完成后进行全功能测试。检验无误后，归入相应批次。
4.4检查基准
检验水平和可接受的质量极限应按照成品检验规范的规定执行。当顾客有特殊要求时，应首先应用顾客要求。
4.5如果在出厂抽样检查中发现缺陷(包括致命缺陷、严重缺陷和轻微缺陷)，抽样批次应返工。
4.6工厂检查不良时停止生产线的基准。
(1)出现致命缺陷(对人和财产构成威胁的缺陷)时，例如耐压性差。
②发生的缺陷总数。
(3)原料批次不好。
4.7检查条件
如无特殊规定，检验应在正常温度、湿度、照度在500LUX以上的检查室内进行。
4.8检验方法
4.8.1检验根据产品的出厂检验指导书通常分为外观、结构、标识、功能、电气特性、包装检验等。
4.8.2拒绝对缺少某些材料(附件、标签等)的批次进行检验。).
4.9检验类型
4.9.1外观检查
功能检查
4.10检验结果的确定
4.10.1对于每一个检验的样品，检验的每一个项目都按标准判定为合格或不合格。
4.10.2不合格品按缺陷等级分为致命缺陷、严重缺陷和轻微缺陷。
4.10.3所有项目检验完成后，根据每个项目的检验结果，判断每个被检样品是否合格。如果有缺陷的样品中有一个以上的缺陷，则该样品应被确定为最严重的样品。结果记录在《成品出厂检验记录表》中。
4.10.4批次标准
通过检查电平和AQL值，在样本大小字码表中找到相应的字码。然后在抽样方案中寻找Ac和Re值(根据标准要求，选择正常检验、放宽检验和收紧检验中的一种)。样品不好怎么办？Ac，则判定该批合格。样品不好怎么办？Re，判定该批次不合格。
4.11批量处理
4.11.1合格批次
判定该批次合格的，在申请检查表上视同合格，并在当前产品清单上加盖合格章。物流部不得将不合格品入库，制造部不得入库。
4.11.2不合格批次
如果判定该批次不合格，则在当前产品清单上加盖不合格戳记。申请检查表中的不合格处理，并出具成品出厂检验不合格报告。制造部技术工程部负责分析不合格品的原因，制定不合格批次的返工计划，并确保返工计划是对不合格品原因的纠正措施。在质量部的不合格出厂检验报告上填写不良样品的原因分析结果、返工方法和预防措施。返工计划由质量部门批准。返工结果反馈给质量部门。出厂检验不合格报告不填写或填写内容虚假的，质量部拒绝检查。不合格批次经制造部处理(分拣、返工、报废)后提交复验。返工尽量在原生产线上进行。如果复检仍判定不合格，质量部应停止检验并要求制造部停产，召集相关部门协商制定对策。如果确认为合格，则执行合格批次的处理程序。
5.相关文件和记录
出厂检验流程图
成品出厂检验记录表
成品出厂检验不合格报告
批量检验申请表
质量检验员的基本知识。质量检查
质量检验是对产品或服务的一个或多个特性进行测量、检验、测试和衡量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定符合性的活动。更简洁的定义:所谓质检，是通过观察和判断，用测量和试验(ISO9000)来评价符合性，或者决定是否可以在出厂检验场合提供给消费者。
二、质检的作用:代表企业，要代表国家和用户进行验收，所以与社会和用户(消费者)的利益密切相关。质检既要对出厂产品质量起到关键作用，又要维护企业合法利益，防止假检。质检要维护生产者、使用者和国家的利益。所以质检一定要公正科学。
三。质量检验的基本职能(职责)
1.检入功能:最基本的质量保证功能，首先是剔除废品和次品，以保证流下来或出厂的产品都是合格产品。
2.预防功能:通过过程能力测量或控制以及通过首检和检验来预防不合格品。
3.报告功能:质量信息的反馈和传递功能，使领导和相关质量管理部门及时掌握产品的质量状况。
为了解产品质量的变化和存在的问题，检验结果必须向领导和有关质量管理部门反馈，以便
做出正确的判断，采取有效的决策措施。
4.改进的作用:提出切实可行的建议和措施。
四、质量检验的基本内容
1.熟悉检验依据，如产品技术标准或要求、检验标准(包括检验项目、技术要求、检验方法、检验水平和质量水平)和其他要求(如合同要求)。
2.正确使用测量设备，掌握检验方法。需要培训和实践来提高检验水平(准确性和一致性)。
3.计量:计量检测，即通过一定的检测方法对产品或样品进行计量，或通过理化分析或感官检验对产品的质量特性进行鉴定，并提供检测结果。
4.比较:将测量和试验结果与检验依据(相关技术标准、相关技术文件或合同要求)进行比较，以确定质量是否符合要求。
5.判断:根据检验结果与技术标准的比较，做出判断产品质量是否符合的结论。
6.处置:根据判定结论，按照相关规定进行处置。合格产品能出厂或送检的，不合格产品根据不合格情况分别返工、返修、降级或改作他用、拒收和报废。
7.记录:检验数据和结论应以检验报告的形式呈现。记录应准确、清晰、完整。记录应及时、真实、准确、完整、可验证和可追溯。
8.反馈:提供和传递质量检验中的质量信息，包括提交商检，特别是不合格产品的质量信息应及时反馈给相关部门，以便采取纠正和预防措施。
基本内容主要包括测量、比较、判断、处理四个环节。
动词 （verb的缩写）质量检验方法:质量检验方法可以根据不同的特点进行分类。
1，除以检验数量:a .全检b .抽样检验
2.根据质量特性:a .计数检验b .计量检验
3.根据检验的性质:a .理化检验b .感官检验
4.根据检验后检测对象的完整性分为:a .破坏性检验b .非破坏性检验。
5.根据检查目的分为:a .验收检查b .监督检查。
不及物动词基本检验类型
1，进货检验(IQC)
2.过程检验(IPQC)
3.最终检验(OQC): A .成品检验b .出厂检验，也叫出厂检验(包括包装和合同检验)。
七。检验错误:检验错误通常有两种:误检和漏检，具体可分为:
1，主观人为:技术错误，情绪错误，明知故犯错误。
2.目标:程序错误
不合格品的管理:不合格品一经识别，就应进行隔离、识别、评估、处置、记录和通知，其中评估和处置是关键。
1.使用检验和试验标志区分产品的不同质量状态，防止误用不合格产品。
2.评价？不放手？:没查出不合格原因就不要放过；不查清责任的不放过；改进措施不落实不放过。
3.处置方法:返工后可能成为合格品，需要重新检验；返工后仍不合格，需重新检验；批准后进行让步接收；降级或用于其他目的；拒绝或废弃。
九、检验人员的素质要求
1，有一定学历；认真负责的工作态度；熟悉产品要求和检验技术；正确理解检验工作
2、产品检验人员？三个成员？优秀的质量主管，严格的控制；做好质量宣传员，提高生产工人的质量意识；一个素质好的服务员，应该是一个保证生产工人质量，帮助他们生产出合格产品的好员工。
X.三检制:是操作者自检、工人互检和专职检验人员专检相结合的检验制度。这个三结合
巡视制度与专职巡视人员专项巡视相结合的一种巡视制度。
1.操作者自检:生产者根据图纸、工艺或合同规定的技术标准对自己的产品进行检验，并做出合格与否的判断。这次检查充分说明，生产工人必须对自己的产品质量负责。通过自检，生产者可以充分了解自己产品的质量问题，开动脑筋找出问题的原因，进而采取改进措施。这也是劳动者的参与。如果产品自检不合格，应及时返工。如果不能确认，应对不合格产品进行标识。平时进行的？三自？(自检、自检合格产品、自检不合格产品及处理)？一个控件？控制自己加工的不合格产品。
2.操作工和员工互检:互检就是生产工人互相检查。互检主要包括:对上道工序转入下道工序的产品进行抽样；同一工序交接班时的互检。在线检查员或组长对该组工人加工的产品进行抽查。这种检查不仅有利于保证加工质量，防止因疏忽而出现批量废品，也有利于团队团结。操作人员收到前道工序的产品后，应检查前道工序的质量。如果发现不合格产品，应将产品退回给上一工序的检验员进行处理。
3.检验员专检:专检是由专业检验员进行的检验，是生产分工现代化的客观要求，是互检和自检所不能替代的。而且三检制必须以专业检验为主，因为在现代生产中，检验已经成为一种特殊的工种和技术，专职检验人员在技术要求、工艺知识、检验技能等方面都比生产工人更加熟练，使用的检验仪器更加精密，检验结果更加可靠。
4.在企业内部检验中，产品检验可以与过程控制相结合，更有利于提高过程质量。比如产品检验员能正确理解和履行自己的职责，让生产工人、企业和用户都能做到？三满意？那么企业检查工作的权威性也就自然形成了。第二，从制度上明确督察员的责任和权利。比如一般情况下，企业规定操作人员违反操作规程时，检验人员有权停止其生产，生产工人未经特检工首检批准不得正式批量投产，等等。第三，企业领导要支持和尊重质量部门及其人员正确行使规定的权利，对产品的符合性(合格或不合格)进行判断。
十一、过程检验中的三检制(首件检验、巡回检验、竣工检验)
1.首件检验。产品大批量、大批量生产。每道工序的第一步完成后，由生产工人自己检验，然后送到专职检验员那里进行首件检验。特别是，由于工艺变化、装配变化和环境变化，首件尤为重要。首次检验的目的是防止批次缺陷，并确定生产能力是否足够。
2.巡回检查，即按照规定的路线、项目、周期、程序和标准进行的检查。巡检的重点是特殊过程和关键过程，巡检时要做好巡检记录。巡检的目的是确定生产过程能力是否保持稳定。
3.竣工检验。凡设置检验工序的，本工序产品必须按规定检验合格后，才能转入下道工序。成品应按技术文件的规定进行全检，防止不合格品混入并提交给组装品。完工检验的目的是确定该批产品是否可以接受或转移。
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