QC有几个类别，它们的含义是什么？
Ipqc:(输入过程质量控制)过程质量控制
FQC:(最终质量控制)最终质量控制
OQC:(出货质量控制)交货质量控制
质量培训材料(IQC)
IQC简介
IQC的全英文名字是Incoming Quality Control，意思是进货质量控制。目前，IQC以进货检验为主，进货质量控制功能薄弱。IQC的工作方向是从被动检查向主动控制转变，将质量控制前移，在最前沿发现质量问题，降低质量成本，实现有效控制，协助供应商提高内部质量控制水平。
IQC的责任
1.进厂检验
进货检验人员的主要工作是进货检验，IQC检验可以简单描述为参照材料的相关标准对外购和采购材料的全部或其主要特性进行确认；或者确认是否符合使用要求。检验员的职责是严格按照相关的技术文件标准和物料作业指导书，按部就班地完成各项操作，从而完成各类物料的检验和送检物料合格与不合格的判断。？
2.处理材料质量问题
IQC还应跟进检验过程中发现的质量问题以及生产和市场反馈的重大物料质量问题，并在IQC内部建立预防措施。
3.全过程材料质量问题的统计和反馈。
统计来料接收和检验过程中的质量数据，并以周报和专家组月报的形式反馈给相关部门，作为供应商来料质量控制和管理的依据。
IQC的重要性
“IQC的工作主要是对公司采购的所有材料和外部加工的材料进行质量控制，确保不符合公司相关技术标准的产品不进入公司的仓库和生产线，确保生产中使用的产品都是合格产品。IQC是公司整个供应链的前端，是构建公司质量体系的第一道防线和大门。如果让不合格的材料在没有严格控制的情况下进入仓库和生产线，质量问题会在后期过程中成倍放大，如果给市场带来质量隐患，损失将无法估量，甚至是灾难性的。因此，IQC检查员的岗位职责非常重要，工作质量非常重要。作为质量控制的重要组成部分，IQC应严格遵循标准和要求，质量管理不应受到其他因素的干扰。特殊情况需要放行的，由质量技术部决定，IQC人员不承担此风险。
"
工作职责
1.进货检验又称验收检验，是防止不良品进入物料仓库的控制点，也是评价供应商的主要信息来源。？
2.由于供应商的质量可靠性和材料的数量、单价和体积，进货材料计划进行全检、抽样和免检。？
A.全检:数量少，单价高；？
b、抽检:量大或常规材料；？
C.免检:数量大、单价低或一般补贴或认证为免检厂商或限制的物料；？
3.检验项目？
(1)外观检查；？
(2)?检查尺寸和结构特征；？
(3)?电气特性检查；？
(4)?化学特殊材料检验；？
(5)?物理特性检查；？
(6)?机械特性检查；？
4.检验方法？
(1)外观检查:一般采用视觉、触觉和极限样品。？
(2)尺寸检查:如光标、分钟卡、投影仪等。？
(3)结构特性检查:如张力计、扭力计。？
(4)特性检验:使用检测仪器或设备。？
5.抽样检验？
5.1?抽样方案？
5.2?质量特点:？有一般特点，也有特殊特点。？
一般特征:比如外貌特征。？
(1)易检；如外观特征，对生产质量有着直接而重要的影响。？
(2)质量特性的变异过高。？
(3)破坏性检查。？
6.检验项目？
(1)落地测试。？
除客户要求外，应按照美国电力传输协会的规定进行一角、三脊、六面着陆试验。？
(2)环境试验？
根据国家有关资金。？
(3)振动试验？
根据国家有关资金。？
(4)寿命测试？
根据设计要求。？
(5)耐压试验？
按一般二级抽样，参考检验规范。？
(6)电源检查？
按一般二级抽样，参考检验规范。？
(7)温度检查？
按一般二级抽样，参考检验规范。？
(8)结构检查？
按一般二级抽样，参考检验规范。？
(9)目测？
按一般二级抽样，参考检验规范。？
(10)包装配件的检验？
按一般二级抽样，参考检验规范。？
总结:
1.？建立进货检验标准并进行进货检验。？
2.？异常饲料质量的正确处理。？
3.？原材料供应商和合作制造商交货质量绩效的安排和评估。？
4.？对原材料规格提出改进意见或建议。？
5.？检验仪器和量具的管理和校准。？
6.？进货库存的抽样检验，以及报废产品的识别。？
7.？信息反馈给相关单位。？
8.？处理上级分配的质量培训材料(IPQC)。
IPQC
(投入过程质量控制)中文意思是过程控制，是指从物料的投入到产品的最终包装对产品的质量控制。
"1.负责首件检验和部分过程检验，过程中不良品的确认、标识和统计；
2.负责巡检，并定期检查和确认整个生产过程中的材料使用、装配操作、机器操作和环境合规性的各个方面。
3.IPQC一般是首检、抽检和抽检；它是流程中的巡回流动检查；它由质量保证部门管理。
生产过程检验(IPQC):一般来说是指从物料入库到成品入库的各个阶段生产活动的质量控制，即投入过程质量控制。与这一阶段的质量检查相比，它被称为FQC(最终质量控制)。
①过程检验的方法主要包括:
A.首件自检、互检和专检相结合；
B.过程控制与抽样检查和检验相结合；
C.多流程集中检验；
d、逐步进行检验；
E.完工后的产品检验；
F.抽样和全检相结合；
②过程质量控制(IPQC):是对生产过程的巡回检查。
A.首件检验；
B.材料检查；
C.巡回检查:保证适当的巡回检查时间和频率，严格按照检查标准或作业指导书进行检查。包括产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检查。d .检查记录应如实填写。
③工序产品质量检验(FQC):是针对产品完工后的质量验证，以确定该批产品能否流入下道工序，属于定点检验或验收检验。
A.检验项目:外观、尺寸、理化特性等。
B.检验方法:一般采用抽样检验；
C.不合格处理；d .录音；
④标准:作业指导书、过程检验标准、过程检验和试验程序等。"
质量检验方法
1.全面检查:
一种检验方法，其中所有提交检验的产品或材料都经过检验，没有遗漏。？适用于以下情况:？
①?批量小，检验简单，成本低；？
②?产品必须合格；
③?如果产品中存在少量的不合格品，可能会对产品造成致命的影响。
2.抽样检查:
从一批产品的全部个体中抽取部分个体进行检验，根据样本的检验结果判断整批产品是否合格，这是典型的统计推断工作。？
①?适用于以下情况:a？产品性能检验需要破坏性试验；？
b.？批次太大，无法全部检查；？
c.？需要较长的检查时间和较高的检查成本；？
d.？一定程度的次品是允许的。？
②?抽样检验中的相关术语:？
A.检验批:相同的产品聚集在一起作为抽样对象；一般来说，一个生产批次就是一个检验批。一个生产批次可以划分为多个检验批，但一个检验批不能包含多个生产批次，检验批不能随意组合。？
B.批号:批次中包含的单位数量；？
C.抽样数量:从该批次中抽取的产品数量；？
d不合格判定号(re):reject的缩写，表示拒绝；？
E.合格决定号(AC):收到接受的缩写；？
F.合格质量水平(AQL):可接受？质量？水平的简称。总的来说就是不合格品的可接受率。？
3.抽样方案的确定:
我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《批检验计数抽样程序和抽样表》设计的。具体应用步骤如下:
①?确定产品质量标准:？
②?检验水平的选择:一般检验水平分为ⅰ、ⅱ、ⅲ级；特殊检查级别为S-1、S-2、S-3和S-4。一般情况下，采用通用二级。？
③?合格质量水平的选择(AQL): AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产者和用户商定。？
④?确定样本大小码，即样本数。？
⑤?选择抽样方案类型:如正常抽样方案、严格抽样方案或多重抽样方案。？
⑥?查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。？
质量培训材料(OQC)
OQC(外向？质量？控制)？:交货质量审计/交货质量检验/？(交付质量控制)？
1.产品发运时，供方必须按照供方与供方之间的合同或订单约定的标准进行出厂检验。？
2.OQC是产品出货前的质量检查/质量审计和控制，主要针对包装状态、防撞材料和产品标识/？安全标志和附件(附件？
套件)、用户手册/？保证书、附加软件光盘、产品性能测试报告、外箱标签等。，应进行全面的检查和确认，以确保客户收到货物时符合约定的内容。
一致，出货完全达标。？
3.OQC后发现的不合格品的处置视不合格情况的不同，可能会返回到工序的前阶段或半成品阶段进行重活或返修。是否应该再次通过？
OQC测试一次。产品存在无法返工或修复的质量缺陷的，直接报废，计入生产损失成本；或者被降级(降？
等级)加工，销售给质量要求较低的客户层。？
4.有些厂家的“出货品控”会对出货的产品再进行一次抽检，那么这个阶段的质检重点是“抽检”而不是？
FQC？不同阶段的“所有检查”是不同的。当然，对于单价高或者档次高的产品，产品的整体状况(主要产品本身，配件，用途？
手动&；？确保豪华书籍、标签、包装等。)都再次全检(100%？全检)也有其必要性。？
FQC
制造过程的最终检验和验证(最终质量控制。决赛？质量？控)，？也称为成品检验和验证？(成品质量控制，？完成？质量？控制).
FQC操作:？
FQC？是指产品“本身”在所有工序或工序完成后的质量状态，包括:外观检查(颜色、光泽、粗糙度、毛刺、划痕)和尺寸/？孔径测量、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性和运行控制)、全面和最终的检验和测试，目的是确保产品符合交付规范，甚至满足客户的使用要求(适配性？为了什么？要求).？
FQC测试:？
所有的产品缺陷(严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷)都应该在这个阶段被检测出来。还有，产品还没有包装/？包装前的最终质量控制。FQC后发现的不合格品的处置取决于不合格条件的不同，它们可能返回到过程的前一阶段或半成品阶段进行重工或修理/OK，然后再次送检，或通过FQC再次测试。？
通常情况下，未通过FQC的不合格品的处置方法如下:？
(1)?返工或返修不合格产品；？
(2)?无法返工或返修的质量缺失，直接报废，计入生产损失成本项目；？
(3)?原不合格品降级(降？级)加工，销售给质量要求较低的客户，但必须符合销售合同或订货协议；？
(4)?重复使用可以使用的零件。