光伏电池加工流程？
一.准备工作
1.工作时必须穿戴工作服、工作鞋、工作帽和隔热手套；
2.做好工艺卫生(包括层压机内部和高温布的清洁)；
3.确认紧急按钮处于正常状态；
4.检查循环水位。
二、所需材料、工具和设备
1、层压组装2、层压机3、隔热手套4、四氟乙烯布(高温布)5、美工刀6、1cm文具胶带7、汗布手套8、手术刀。
三、操作程序
1.检查行程开关的位置；
2.启动层压机，根据工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度；
3.空循环一次，时刻监测真空参数变化是否正常，确认层压机真空度符合规定要求；
4.试压:铺一层纤维布，注意前后和上下布，吊起一个要层压的部件；
5.取下流程表，检查电流和电压值，并检查组件中的电芯和汇流条是否有明显的位移，是否有异物、碎片和其他不良现象，如果有，返回上一工序；
6.戴上手套，将层压合格的部件从存放处运出。搬运过程中，不得用手挤压电池片(防止碎裂)，并保持稳定(防止电池片在组件中移位)；
7.将组件的玻璃面朝下，引出线向左，平稳地放在层压机中间，然后盖上一层纤维布(注意使纤维布正面朝向组件)进行层压操作；
8.层压时观察相关参数(温度、真空度、上下室状态)，特别注意真空度是否正常，并在流程表中记录相关参数。
9.贴合操作完成后，自动打开贴合机上盖取出元件(或自动输出)；
10.冷却后，取出纤维布，清洗干净；
11.检查零件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，进行修边；(玻璃面向下，切刀倾斜45°左右。注意保持刀具锋利，防止篮板边缘被拉)；
12.检验合格后，放在指定位置。如果不合格，就隔离，等待返工。
层压前检查
1.组件中的序号与流转单中的序号是否一致；
2.流程表上的电流、电压值是否未填写或未测量，是否有误差等。；
3.元件所引出的正负极(一般左正为负)；
4.引出线的长度不能太短(防止装进接线盒)，不能打折扣；
5.TPT是否有划痕、擦伤、褶皱、凹坑，玻璃是否安全覆盖，正反面是否正确；
6.EVA的正面和背面、尺寸、裂纹和污垢；
7.玻璃的正面和背面，气泡，划痕等。；
8.组件中残留的锡渣、焊接、碎片、缺角、毛发、黑点、纤维、互连条或汇流条；
9.隔离TPT是否到位，母线和互连线是否修剪；
10.间距(电池到电池、电池到玻璃边缘、串到串、电池到总线、总线到总线、总线到玻璃边缘等。)
层压观察
打开层压机上盖，上腔真空表为-0.1MPa，下腔真空表为0.00MPa，确认温度和参数。
符合工艺要求后投料；元件完全进入层压机后点击向下；上下真空室都需要真空计。
达到-0.1MPa(抽真空)(如发现异常，按“急停”，手动取出组件，排除故障后再按一个组件)，等待设定时间过去，再给上腔充气(上腔真空计显示)至0.00MPa。
下腔的真空计仍保持-0.1MPa开始层压。层压时间结束后，下部腔室放气(下部腔室的真空表改变
0.00MPa，上腔真空表还是0.00MPa)。放气时间结束后，打开盖子(上室真空计变成
-0.65438±0 MPa，下室真空表不变)卸料；然后四氟布自动回到原点。
层压后再次检查。
1.TPT是否有划痕、擦伤，玻璃是否盖安全，正反面是否正确，是否平整，是否有褶皱，是否有凹凸现象；
2.锡渣、焊缝、碎片、缺角、毛发、纤维等。在装配中；
3.隔离TPT是否到位，母排和互联排切割是否整齐；
4.间距(电池到电池、电池到玻璃边缘、串到串、电池到总线、总线到总线、总线到玻璃边缘等。);
5.色差和负极焊接是否严重；
6.互联条是否发黄，汇流条是否移位；
7.组件中是否出现气泡或真空气泡；
8.两串电池片之间是否有导体异物重叠造成短路；
四、质量要求
1.TPT无划痕，正反面要正；
2.无毛发、纤维等异物，装配无气泡、碎片；
3.模块内部电芯无明显位移，间隙均匀，最小间距不小于1mm；
4.组件背面无明显凸起或凹陷；
5.组件母线之间的间距不应小于2mm；
6.EVA的凝胶率不得低于75%，每批EVA应测量两次。
动词 （verb的缩写）有关注意事项
1.层压机由专人操作，其他人员不得入红；
2.修剪时注意安全；
3.玻璃纤维布上没有残留的EVA和杂质；
4.钢化玻璃四角易碎，起吊时要小心保护；
5.将组件放平，不要用手指按压电池；
6.放入组件后，快速层压，开盖后快速取出；
7.检查冷却水水位、行程开关、真空泵是否正常；
8.区分画面状态和控制状态，防止误操作；
9.出现异常情况时，按“急停”退出。故障排除后，首先恢复下腔真空；
10.下腔放气速度设定后，不能随意更改。只有在设备主管同意的情况下才能更改，并且可以相应地调整下室放气时间。层压参数不是由技术决定的，不能随意改变。
11.上腔橡胶为贵重易耗品，投料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入划伤橡胶；
12.开盖前要检查下盒充气是否完成，否则不允许开盖，以免损坏设备；
13.更改参数后，有必要进行空转循环并测试一个组件。
装配框架
一.准备工作
1.工作时穿工作服、工作鞋和工作帽。
2.做好工艺卫生，台面干净整洁，营造整洁有序的取景环境。
二、所需材料、工具和设备
1、叠层电池模块2、铝框3、硅胶4、酒精6、胶纸7、接线盒8、气动胶枪9、橡胶锤10、成帧器11、剪刀12、镊子13、抹布65438。
三、操作程序
1.根据图纸选择相应的材料和铝型材，进行检查，筛选出不符合要求的铝型材，放在指定位置；
2.清洁叠片电池组件表面，同时检查上道工序，将不合格的电池组件退回上道工序返工；
3.用螺丝(材料会把长型材和短型材连接成直角，拼缝小于0.5mm)把边型材和E型材连接成直角，保证连接处光滑；
4.将适量的硅胶均匀注入铝合金框架的凹槽内；
5.将组件嵌入注入硅胶的铝框中，并压紧；
6.将组件移至机架上(靠近一侧，关闭气动阀并固定)；
7.用螺丝(材料)固定铝框剩余的两个角，调整玻璃与框的距离和框的对角线长度；
8.用胶枪把前面的缝隙粘均匀；
9.去除组件表面溢出的硅胶并清洗干净；
10.打开气动阀，翻转组件，然后固定组件；
11.用适当的力按压TPT的四个角，使玻璃面紧贴铝合金框内壁，按压时注意TPT面。
12.用胶枪把构件背面的缝隙粘上(四周)；
13.按图纸要求用硅胶将接线盒固定在组件背面，检查二极管是否接反；
14.自检框架组件(是否有漏贴、气泡或缝隙)；
15.符合要求后，记录在“工艺流程表”上，将部件放置在指定区域，流入下一道工序。
四、质量要求
1.铝合金边框两条对角线误差小于2mm，1m误差小于3mm；
2.外框安装应平稳、顺直、无划痕；
3.组件中电池片与框架之间的距离相等；
4.铝框与硅胶之间无可见缝隙；
5.接线盒内引线根部必须用硅胶密封，接线盒无裂纹和裂缝，附件齐全，接线盒底部硅胶厚度为1 ~ 2mm，接线盒定位准确，四边平行；
6.该组件铝合金框架背缝处的高度差小于0.5毫米；；
7.总成铝合金框背缝处间隙小于65438±0mm；
8.铝合金框架的四个安装孔间距的允许偏差为0.5毫米..
动词 （verb的缩写）有关注意事项
1.小心不要触摸无框架组件的四个角。
注意保持手干净
3.将装入铝框的部件从翻转台提升到装框机时，抓住四个角，防止部件从框架上滑落。