生产管理中如何根据工单精细控制物料？

在盘点过程中，部分商品因存放时间过长或存放不当而影响质量。为了有效地控制库存商品的数量，了解仓库中商品的质量，需要定期或不定期地对储存场所进行清点和检查，这就是盘点的过程。

盘点的目的主要是:

1.找出实际库存数量

由于多种原因，如收发中记录库存数量，记录错误或遗漏；货物在运行过程中损坏或丢失，在验收和装运过程中盘点错误；错单、重复订单、漏单等。在盘点过程中，经常会导致账面库存数量与实际库存数量之间的差异。通过盘点，可以发现问题，找出原因，及时调整。

2.计算企业资产的损益

库存商品的总量直接反映了企业流动资产的使用情况。如果存货过高，营运资金的正常运转会受到威胁，而存货金额与存货及其单价成正比，因此可以通过存货准确计算企业的实际损益。

3.发现商品管理中的问题。

通过库存找出盈亏原因，找出经营管理中存在的问题，采取相应措施，提高库存管理水平，减少损失。

一般来说，存货的内容主要包括以下几项:

1.货物数量

通过盘点点找出仓库中货物的实际数量，检查存货的账面信息与实际库存数量是否一致。

2.商品质量

检查库存商品质量是否发生变化，是否超过有效期和保质期，是否存在长期积压。如有必要，必须对货物进行技术检验。

3.贮藏条件

检查储存条件是否符合各种商品的储存要求。如堆码是否合理稳定，库房内温度是否符合要求，各种计量器具是否准确。

4.库存安全状态

检查各种安全措施、消防和设备是否符合安全要求，建筑物和设备是否处于安全状态。

4 .审核仓库会计工作的执行情况

一旦物料台帐不准确，肯定会对生产和现场生产造成致命的危害。因此，企业管理层会认真制定入库材料的管理办法，并授权仓库管理人员按规定进行材料入账操作。

虽然做好材料账是仓库工作人员的天然职责，但难免有些仓库工作人员业务意识和责任心不足，或者玩忽职守，或者“拖拖拉拉”的习惯难以改变，会使材料账大相径庭。

为了尽早发现“人”的问题，尽早预警和处理，尽早警醒仓库工作人员，尽早纠正他们的偏差习惯，定期审计，尤其是不定期审计是非常必要的。回顾结果，当然是把所有事情都正确的执行了更好。如果有偏差，可以尽快补救。

5更有效的入库和整改

没有人会否认仓库要存放好的产品，因为生产需要的产品一定是好的产品，仓库要存放生产需要的物料，肯定不是呆滞物料。

思路这么清晰，但实际上往往不是。由于工作繁忙，他们经常处于“备战”过程中，仓库人员很少认真及时检查，以至于不良品还不知道，等待的物料早就在不知不觉中占据了宝贵的仓库位置。大部分工厂，不是经常和急需的材料一起等材料，拒收产品，好产品都是齐飞吗？

为了使仓库更加有效，更早地发现不良品和不良物料的原因并寻求防堵措施，有必要定期进行实物盘点，以暴露所有潜在的问题。

库存步骤

盘点操作一般按照以下步骤进行:盘点前准备、确定盘点时间、确定盘点方法、培训盘点人员、清理盘点现场、盘点、找出差异原因、盘点结果处理。盘点操作步骤如图5-6所示:

库存计划

(1)库存计划阶段

很多中小企业库存主管，由于经验不足，没有做好库存计划，所以乱七八糟，特别是没有对库存前期阶段做深入的计划，以至于库存恢复时，仓库仍然失控，从而延误了恢复时间，让参与者怨声载道。

一般来说，库存计划应在复牌日期前一个月拟定并发布。比如6月26日到6月30日定为复盘(一般称为“大盘点”，指复盘)，那么应该在5月31之前建立盘点计划。只有这样，才能要求仓库工作人员为再订单的完美执行做好预订单的准备；同时还要求生产现场在复牌前几天调整生产作业，逐步达到“清仓”水平，以利于库存(因为“在制品”是最难“定价”的)。此外，采购人员和外包加工人员可以有更具体的指令来分析库存，得出存储规划的结论，并提供给仓库人员，以便他们在预库存阶段集成存储合并和存储规划的功能。

与库存计划相关的技能

首先，时间安排的计划要仔细考虑。比如计算一下每个预购组织者每天能真正做预购多少小时(因为每天还在进行入库操作，每天真正做预购操作可能只需要2到3个小时)，还有* * *有多少件物品，差不多要多少天才能完成预购。而要真正协调好各部门的正常仓储运作，就必须把重点放在一天中的什么时间，以避免预先预订的麻烦。仓库人员不可能一声令下就“找到自己的路”。此外，生产活动也要计划好什么时候开始“缩水”，在复产前几天尽量多投料，多交仓库，尽可能“清场”生产现场。

控制预库存阶段同样重要，因此也需要更详细的计划。一般预盘点组织者会自己拟定每个存储区域(甚至存储空间)的预盘点时间表，库存经理了解(可行性和调整)后再据此控制，才是真正高效的。

第二步:确定盘点时间。

一般来说，为了保证账货一致，货物清点次数越多越好。但清查需要人力、物力、财力，有时大规模的全面清查可能会造成生产的暂时停顿。因此，合理确定库存时间是非常必要的。库存结果盈亏的关键原因在于入库过程中的错误。入库越频繁，造成的误差就越多。

在决定库存时间时，既要防止库存时间过长造成的损失，又要考虑配送中心资源有限和货物流动迅速的特点。在投入尽可能少的资源的同时，要加强库存控制。我们可以根据商品的不同特性、价值、流转速度、重要性来确定不同的盘点时间，盘点间隔可以是每天、每周、每月、每年。比如A类的主要商品，每天清点一次，或者每周清点一次；b类商品每两三周清点一次；C类不重要商品可以每月清点一次。另外必须注意的是，每次盘点的持续时间要尽量短，整体盘点要在2-6天内完成，盘点日期一般会选择:

1.在财务结算的前夕。通过盘点计算盈亏，摸清财务状况；

2.淡季。由于淡季仓储少，业务不忙，盘点更容易，投入的资源更少，人力调动更方便。

第三步:确定盘点方法。

由于盘点的场合和要求不同，盘点的方法也不同。为了满足不同情况的需要，能够快速准确地完成盘点操作，确定的盘点方法要有利于盘点，不能混淆。

1.图书计数法

帐篷盘点法是对每种商品建立一张“库存账卡”，然后在账面上记录每种商品的出入库数量及相关信息，逐一汇总账面库存余额。

2.现货库存法

现场盘点法是对库存商品的一种实物盘点方法。根据盘点的时间和频率的不同，现场盘点分为期末盘点和周期盘点。

(1)最终库存方法

期末存货是指在会计核算结束时，统一统计所有商品数量的方法。因为最后的盘点是一次性完成所有的货物，工作量大，要求严格。通常采用分区分组的方式进行。分区就是把整个仓储区域划分为责任区，不同的区域由专门的小组进行清点、复核和监督。所以一个团队通常需要至少一个人负责清点数量，填写库存入库单，复核数量，登记复核结果，第三个人检查前两次清点的数量是否一致，检查不一致的结果。全部盘点完毕后，与电脑或账本上反映的账面数字核对。

(2)周期盘存法

循环库存是指每天、每周销售一部分商品，每种商品在一个周期内至少盘点一次的方法。周期盘点通常对价值高或重要的商品检查较多，监管也比较严格，而对价值低或不太重要的商品盘点次数可以尽量少。周期盘点一次只盘点少量商品，所以通常只需要保管员自己查看盘点数据，按照盘点程序检查问题，找出原因，然后进行调整即可。也可以用专门的循环盘点单登记盘点情况。

期末存货和周期存货的优缺点对比见表5-8:

表5-8期末存货和周期存货的差异比较

为了得到最正确的库存情况，保证库存正确，可以采用限制账面库存与现货库存相等的方法，找出误差的实际原因。

第四步:培训库存人员。

盘点人员的培训分为两部分:一是对所有人员进行盘点方法和盘点操作流程的培训，使盘点操作人员了解盘点目的、表格和单据的填写；二是培训复盘和监督人员识别商品，使其熟悉盘点现场和盘点商品，监督盘点过程，审核盘点结果。

清理库存现场。

盘点作业开始前，必须对盘点现场进行整理，提高盘点服务行业的效率和盘点结果的准确性。清洁工作主要包括以下几个方面:

1.盘点前，已验收入库的货物应分类入库，未验收入库的属于供应商的货物应明确区分，以免混淆:

2.库存堆场关闭前，应提前通知，提前准备好需要出库的货物；

3.帐卡、文件、资料要统一整理、结算，以便及时发现问题，防患于未然；

4.提前识别变质和损坏的货物。对堆放在存放处的货物进行整理，特别是对零散的货物进行收集整理，以便盘点时清点。在此基础上，商品仓储人员会进行预订单，提前发现问题，防患于未然。

库存

库存可以分为两部分。

(1)磁盘前阶段

预库存不仅限于仓库人员，还应该扩展到生产现场，因为生产现场不可避免的还有在制品。原则上半成品、余料、成品在盘点前都要退回仓库(但有些工厂还留在现场盘点)，当然也包括一些“赚钱的工具也要算进去”。另外，采购和外包加工的组织者也不可能置身事外，因为很可能还有一些赚钱的工具，比如模具。当然，也有一些材料发出去外包加工，仍然留在外包工厂，这也是我们的资产，也包括在库存中。

在预盘点阶段，首先由盘点组长根据电脑或会计部门的“永续盘点账”制作“预盘点单”，交由仓库(或现场等直接责任对象)进行“盘点”到期数量。同时根据新的存放地点重新整理存放地点，挂上盘点单，记录预盘点的相关字段，并将预盘点结果(包括盘盈与盘亏的差额)上报盘点主管。当然，也可以由盘点主持人直接做一份“盘点清单”，交给预盘点组织者，而不是“预盘点清单”。

库存总监一点也没闲着。除了审核预盘点，他还需要分析调查预盘点的差异，采取补救措施。

1盘前开仓线表

库存前清单

类别:-预优惠期:年月

前期、本期、本期应该有

项目名称规格单位库存数量进货数量出货数量库存数量

上表中，作者建议每类打印一份，以方便该类(每件)的仓库组织者在预库存操作中方便使用(因为一般仓储都是按照同一类存放在同一存储区的原则)。该字段中的“预库存数量”和“当前出库数量”可以省略。

根据“预盘点单”，仓库人员在预盘点阶段逐一清点，然后挂上“盘点单”是最合理的方式。

(2)库存清单

财产清单

材料盘点单编号

类别代码缩写

材料代码

文章名称

规范

测量应该有预库存。

日期前检查器

存货盈余(赤字)

重复的

磁盘日期检查器

实际库存盈余(赤字)

材料储备

状态□合格产品G

□缺陷产品b

□备用材料d

充满

“盘点单”基本分为三个部分。

第一部分是通用字段，包括库存单号、物料号、产品名称规格、单位加到期库存单位。其中，最需要注意的是“inventoryNo”。，一般在盘点前打印，顺序由盘点主机控制。因为基本上散落在仓储区的物料都要一件一件的回到同一个仓储区，所以每一件物品都有一个库存清单是比较合理的。

第二部分“预售”相关字段由预售组织者填写，“预售”或“预售”金额，加上预售人签名(包括日期和时间)。

第三部分为“收回”相关字段，由收回人填写，包括“实际收回金额”和“盈余”或“赤字”，同时签字。

大部分“盘点单”或“盘点卡”都是用略硬的纸板印刷，可以用铁丝扎起来。大部分都是一式三份的设计。第一份仍挂在物料架上(结算完成后会注销)，第二份由再销售者撕下交给库存经理，第三份由预销售者撕下交给库存经理，明确责任，作为反馈信息。这是最好的顺序。

预磁盘的注意事项

前期盘点是最基础的工作，也需要“精致”和“确定”，否则整体盘点不容易高效执行。

首先要按照“预盘点计划表”来进行，按顺序一个一个的找到存放区域和存放区域。最好找到分散在其他存储区域的库存，并返回到固定存储区域。同时，根据入库整改的理念，区分不良品和不良品(如果必须移动，需要单独建立盘点清单)，整理集装箱内零散的编号，废弃空集装箱，方便再次盘点操作。

盘点主管也要每天盯着“盘点前计划表”，与提交的第三份“盘点清单”交叉核对，以控制进度。千万不要“放牛吃草”。如有必要，去仓库现场检查确认。

(3)复审阶段

一旦预装盘完成，就可以进入重新装盘阶段。复盘工作多由盘点主持人指派给一个与盘点部门权责无关的部门人。比如材料仓库，人事、业务、设计等部门的人员，大多负责借力打力和肥料，而不是采购或品控，因为后两者与材料仓库关系密切，有“瓜田李霞”之嫌。

复检工作比较简单，按照预盘点阶段的“盘点单”进行审核。买家可以要求卖家逐一卸货，深入盘点，然后记录实际情况，填写“恢复”相关字段。通常情况下，会将“库存清单”撕掉，并返回给库存主机。

更有责任心的再卖家会进一步审核物料的质量状况(甚至是物料在存储时间内的状况)并上报回应，这当然值得鼓励。

重新开业的注意事项

恢复报价时，相对简单。一般采用“抽样”的概念进行详细调查，每一项都很全面。也就是说，每一项都要“备货”，哪怕是略读(总件数可以用集装箱数乘以标准集装箱数得出，但要检查集装箱是否“落实”整改)。但每隔几件物品都必须详细说明，即要求预储器从存储空间中卸载物品，并逐一清点，以确认预储器的准确性。如果发现很多“未实现”的点，可以向盘点主持人举报，要求重新预盘点。

第七步:找出差异的原因。

盘点将暴露一段时间内积累的操作失误和其他原因造成的账物不符。当发现账物不符且差异超过允许误差时，应立即追查差异原因。

一般来说，存货差异的原因主要包括以下几个方面:

1.记账员素质不高，录入数据时有错漏；

2.账务处理系统管理制度和流程不完善，导致货物数据不准确；

3.盘点过程中出现漏、重、错现象，导致盘点结果出现误差；

4.盘点前数据未结算，导致账面数字不准确；

5.操作不正确；

6.由于存货人员的疏忽，货物被损坏或丢失。

步骤8:处理库存结果

查明原因后，为了通过库存保持账面数与实物数一致，需要将报废产品一起调整库存损益。除了数量上的盈亏，还会通过库存来调整部分商品的价格。在监理审核完这些差异后，可使用表5-9中所示的校正表进行校正。

表5-9盘点数量和价格增减损益修正表

库存改善和管理绩效的提升

存货不应局限于资产的结算和财务报表的使用，而应有更高层次的目标，即改善物资管理问题，提升物资管理水平；特别是“现场盘点”是一项手工工作，产销活动甚至不得不停止。不仔细计算，是不可能的。

为了更深入的描述这个概念，笔者想从“仓储规划”、“仓储整改”、“问题挖掘分析”三个大方向进行探讨，也希望给从事仓储管理的从业者更多的反思和检讨。

(1)仓库规划的实践

对于一般的加工装配行业来说，销售情况必然会发生变化，生产也是如此，当然生产资料也必然会发生变化。过去半年、一年需求量很大的产品，现在可能是强弩之末，甚至是“备用箱”，所以采取低库存或无库存的策略才是正道。所以它的储物空间一定不能像往常一样被占用，甚至有可能把多件这种材质的物品组合成一个储物空间。

我们也可以用同样的方式设想，设计变更后改变的旧材料的储存量应该减少，甚至移到待处理的区域，比如死料区，这才是正道，而不是像过去那样占用主材巨大的储存量。此外，对于生命周期已预测到期末的产品，由于产品需求增加或设计已变更的新材料，相关材料大幅增加。这些物料必须给予更大的存储空间，才能有足够的库存容量，而且必须放在容易拿到的存储区域(这就是快消的概念)。

因为这种变化，定期的仓储规划变得极其有意义，对仓库的使用效率和物资的生产准备水平有很大的帮助。当然，如果是生产计划稳定，变化不大的工厂，材料通用性高的工厂，那就另当别论了。

仓库选址规划的基本理念是先做好未来半年(或一年)的工作。产销预测，是在预测每个产品月产量的基础上，根据“BOM”展开每个需求物料项的“平均月需求物料量”，再与“提前期”进行比较，得出合适的“库存水平”。最后根据每个物品的库存水平，换算出集装箱容量和排列方式，以及终身存储的单元数，供各存储区域配置时参考。

由于仓储工作规划具有再造的意义，仓储和搬迁需要大量的时间，因此作者建议利用现场库存在预盘点阶段完成。

实施仓储规划后，其具体的好处首先是主物料仓储区更加“面向生产”，因为闲置物料和未使用物料都被剔除了，主体是“生产所需物料”。其次，会减少材料账不准的麻烦。因为需要量大的物料已经分配了足够的存储空间，仓库工作人员自然不会到处乱放。

(2)全面深入开展入库整改实践。

如前所述，仓库合并的目标是检查和调整材料和账目，细化容器的存储位置(避免虚胖，从而难以判断真实库存)，再加上死亡材料的清除和不良材料的挖掘和处理。

当然，这种入库整改也可以通过繁忙的日常工作，使每天应该进行的整改工作难以落实；而且很多工厂还没有独立库存的概念和制度要求。

所以简单的通过半年实地盘点来执行，也是必要的补救措施。另外，即使平日已经做了周期盘点，利用实地盘点不是更好吗？

(3)问题的发展与分析

物资管理是一项古老而传统的管理工作，然而，它“持续时间长”，总会出现问题，而原有的问题和麻烦往往无法“根治”。

因为物资管理的好坏严重关系到生产、销售和利润，所以我们要下大力气搞好物资管理。很少有管理者能够预测问题发生在哪里，能够深入跟踪分析问题产生的原因，以寻求对策。所以，完全有必要利用实际盘点的机会，同时，彻查其问题点，跟踪分析其原因。因为只有这样，才能策划有效的对策，提高物资管理水平。

根据笔者的经验，在实地盘点过程中，细心的盘点主持人可以发现以下问题:

1.预盘点时发现存货少于账面数量，然后跟踪到存放在非主仓的外仓。

这是仓储业务不再确定的警告。如果被一个“有心人”利用了，那就变成了不应该发生的损失。

2.设计变更后的“老料”，入住率很高。

这是制度的问题，是“先进先出”的执行问题。有必要立即审查变压器的旧材料处理规则，并在必要时加强“先进先出”技术。

3.变质次品的比例很高。

这也是一个很大的警示，说明仓储环境已经有问题，也可能是“进货检验”的条件不够严格，让“易变质”的物料进入仓库。

4.一般闲置材料比例较高。

这意味着需要进行定期的存储整合和定期盘点。

5.一些地方的材料(或仓库组织者)不允许严重的帐户。

这似乎告诉我们一些信息，要么是仓库组织者的执行有偏差，要么是必须使用标准集装箱。

当然不会只是上面列举的五种情况。只要你是一个有经验的材料主管，有一个细致的逻辑概念，你一定能找出更多的问题和原因。我们现在关心的是如何进行更深层次的分析，找出对策，有哪些技巧可以用。这是一个值得我们充分发挥的领域。

盘点库存提高物资管理水平

为了实现物料账目的准确，顺利供应生产调度所需的物料，依靠半年一次的现场盘点是绝对不够的。我们必须寻求一种更频繁、更灵活的方式，这就是不变时间盘点法。

1周期库存的实践

基本上这是仓库内部的一个独立的管理辅助操作，目的在于仓库合并和物料台账维护。虽然称之为自主操作，但笔者还是建议将其纳入物料管理制度的指引中，明确要求仓库人员遵守，同时高级主管要尽量检查其执行情况。

首先要建立循环时间，笔者建议最好一个月循环一次，也就是说一个月有一次机会被统计。当然，这只是一个原则，我们不妨调整一下。例如，在“库存型生产工厂”中，物料的通用性很强，安全库存水平相对较高，因此没有必要每两三个月循环一次，尤其是在日常物料账目相当准确的情况下。

其次，要有周期盘点的实施计划，一般由仓库“品类”的组织者拟定，仓库主管批准。在这个计划下，主要是根据各个地点(等于每个物品)的盘点计划表，即哪一天要去哪个地点(或物品)，作为执行和审核的依据。

至于进行盘点的时间，一般是每天现场工作(常规工作)结束前后的一个小时内，或者下班后的一个小时内，但也可以在下班前一个小时开始盘点(比如下午四点)。因为一般情况下，这个时候很少进行“正态分布”工作，只是为了整理整顿。

该场所(物品)的定期盘点多采用“撇帐”法，将容器(箱、袋、袋)数乘以包装标准，得到“实际库存数量”，再与库存控制卡(或控制账本)进行比对。如有异常，将进一步分析追查。最后会以“库存调整单”的形式进行调整。

此外，还可以做更深入的仓储整改工作，如死料的检查和移动、变质和残次品的检测和处理、集装箱的破整等，可以更好地提高仓储管理水平。这在装配行业尤其必要。

2.用于生产调度的持续材料库存

作者一直强调“入库物资的目的是生产和使用，而不是库存资产本身”。这个时候，这个想法的注解就完全看出来了。只要生产调度需要的物料不能顺利供应，那么仓库存多少物料，仓库有多大，都没有多大意义。

如何做定期盘点？我们不妨站在生产管理的立场上考虑一下，尤其是在生产管理的“详细生产计划表”完成后，马上把需要的物料项目和需要量算出来，去仓库保管，查看这些需要的物料的物料账是否准确，质量如何，是否充足。关注和安排所需物料的库存，不是比所有物料的库存更有效率和意义吗？

当然，扩大处理范围，把详细日程从一周延长到一个月，效率更高。有些公司把订单或生产批次所需的物料作为不变的库存对象。

至于“谁”来开展工作？作者建议生产管理调度应该参与甚至主导。有些工厂允许生产现场主管“关心”仓库中预定物料的实际情况，这是相当实际的。有些工厂规定不允许人员进入仓库，这似乎没有必要。